本篇分享TPM的相关核心要点。
1.TPM的演变
2.TPM 的重要性
3.TPM基本概念
4.TPM衡量指标
5.TPM的推行
1.TPM的演变
见图，TPM的演变，关键词是事后、事前、全面。
2.TPM 的重要性
一、从财务投入产出角度，可以发挥设备的最大价值。如果你把新设备当成一部新车，买了新车，你一定会定期去维护保养。为什么？你怕不维护保养，车发动机会坏，坏了代价就大了。
二、减少浪费，提升效率，增加产能，改善经济效益；
三、不仅仅是维修，增强计划性团队合作
3.TPM基本概念
1.设备的三种状态：
(1)运行：使运行设备处于受控状态；
(2)停机：使备用停机设备处于完好状态；
(3)故障：使故障检修设备处于计划状态；
2.TPM：Total Productive Maintenance的英文缩写，1989年被重新广义定义为全员生产维护或全面生产维护。是以设备综合效率最大化为目标，以全员参与设备保养和维修，进行全系统的预防维护的管理方法。
(1)T --- Total：关键字包含全员、全部门、全过程、全生命周期；
(2)P --- Productive，Prevention（预防）->Predictive（预测）->Productive（生产性，富有成效性） ；最终都要有成效，显然这最后一个P是最贴切的。
(3)M --- Maintenance，Maintenance（保养） ->Management（管理）；但我们取其和设备最直接相关的系统化管理，这里的M在TPM里是保养这个词；如果说是管理，肯定没错，但是有点太宽泛了；TPM在EOS里是一个核心模块。
4.TPM衡量指标
1.“0”极限目标
(1)零事故：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
(2)零停机：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
(3)零缺陷：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
(4)零损失（速度）：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
2.六大损失：
(1)设备故障
(2)换模和调试
(3)短暂停机
(4)速度降低
(5)质量缺陷
(6)返工返修
3.时间概念：
见图：OEE相关时间概念
4.三大指标
(1)OEE：我查阅了《新华字典》，根本查不到稼动率；就像5S，用中文写出日文版的清扫、清洁没人分得清楚；这里我采用我们习惯的名称，至少容易理解些。
OEE:Overall Equipment Effectiveness设备综合效率
OEE = A(%时间利用率) *P（%性能效率）*Q(%一次性合格率)
具体A、P、Q见OEE公式。
(2)MTBF
(3)MTTR
这两个指标是矛盾统一体，一般要一起使用，共同平衡来衡量TPM的综合效果，即日常的维护保养及故障维修的综合效果。
MTBF﹕平均故障时间间隔（Mean Time Between Failure）
平均故障间隔时间越长越好。
MTBF=实际开动时间/ 总故障次数
衡量维修水平（质量）的一个指标
MTTR﹕平均故障修复时间（Mean Time To Repair）
平均 故障修复时间越短越好。
MTTR=总维修时间/ 总故障次数
衡量维修水平（速度）的一个指标
5.TPM的推行
有效步骤：
见图，有效做法。
每日清洁：
1.设备外表面
2.设备内金属屑、废料、产品等
3.注意设备的电管、气管，以免伤害自己
每日点检：
1.建立点检流程
2.真点检
3.规定时间内能完成点检
设备专业维修保养：
1.定期的大清洁
2.定期维护保养计划制定并落地
3.定期检修，提前维修，预防故障发生及提前准备配件
4.专业人员主导，生产人员辅助
5.维修记录、故行停机记录
6.常用备品备件管理
设备自主保养：
1.自己的设备自己负责爱护
2.部分专业保养、维修转移到员工做:
(1)专业点检
(2)简单的锁紧
(3)简单的维修
3.前期需要专业的人员指导、培训
4.识别改善项，确保员工能简单操作实现自主维护保养
让我们从日常清洁、点检、异常停机记录开始！
