这几年，我们团队主导了几十次布局活动，今年就有三次，一次是江阴BSJ的新车间规划，第二次是杭州湾JW工厂搬迁到余姚新工厂，第三次是扬州GS车间布局改善；三次我们都用了“纸上谈兵”的方法，理论基础是我仅存的“手抄本”SLP(Simplified Systematic Layout Planning )，最早应用是2016年在丹东XDF和常州PJ，最大一次规模是常州TZ的新工厂布局规划。本篇作为布局续篇（最早一篇2016年9月9日发布在公众号的布局文章），主要就“纸上谈兵”+现场模拟法的应用做分享，目的是解决就“纸上谈兵”法如何让人一学就会的问题。
接下来，让我们回到YZGS的实例分享：
1.SSLP理论的两个知识要点：
① 输入数据表述：
P －产品和物料
Q －每种物品的数量
R －加工流程和搬运路线
S －支持生产过程中的服务和支持部门
T －时间因素
② 几种布置原则：
固定式（项目式）原则
流水线（产品流）原则
集群式（机群式）原则
混合式原则
图1：SLP
2.YZGS布局步骤的实践总结：
图2：步骤
3.“纸上谈兵”的扼要说明：
① 将布置的物品归类，设定颜色：我们把类别及对应颜色写在白板上，将每种彩色纸裁剪了一小方块，贴在对应颜色后面，这样一目了然，所有人都清楚了物品颜色标准；
② 裁剪：对各种颜色的物品，一人操作电脑，报出物品的裁剪尺寸和数量，每种颜色分给一个人负责画样板尺寸和标注名称，接着转给“裁缝”负责裁剪，这样的“流水线”作业，效率高，值得借鉴；
③ 布置方案：团队每两人一组，开始“纸上谈兵”，布置的顺序是有讲究的：固定的优先、大物品优先、作业区优先；按照工序流布置一遍基本上就能输出V0版；接着第二组挑战，输出V1版，第三组挑战输出V2版，大家针对V2版再审视一下，提不出意见基本上就固定下来。挑战就是采用纸上Gemba法，也就是走一下的方法，有人问，有人答。你不用想那么复杂，如有必要做一次布局就会发现每一个人都是专家；
④ 现场模拟：我们去现场对着图，把能移动的工作台、货架、物料等按照布局V2版的位置和数量布置，在这个过程中就会发现我们纸上的布局方案会有不合适的地方，这样我们根据现场调整，回头修正布局方案变成V3版，用于存档并作为再改善的基础。
4.经验要点分享：
① 老板参与往往会有突破：现场我们碰到了一个水箱，按照布置图上的方案是要移位的，设备人员却说不好移动。老板围绕周围转了一圈，说把墙拆30公分，另一台设备的水箱和电机也移动一下。这个的提法一出来，一下子就盘活这个区域的布局，当然多数情况下，也只有老板能做这样的决定；所以碰到理想布局方案和现场设施冲突时，如果老板没参与，最好还是请老板拍板在决定是否让步；
② 挑战就是欢迎更好的思路：挑战就是发问方和大家互动，一组挑战时，要允许并且欢迎其他组都参与进来，只留下“反方（一般是区域专业负责人）”回答问题就可以了。我用发泡车间布局挑战为例说明这样做的好处。我是第三组挑战者，我先就先前定好的远近关系通过问问题，大家回答确认目前方案是否符合远近关系条件；接着我问发泡区的负责人“这个抽皮的货架先放哪一个？”，他随手指了最里边的一个（共四个），我接着问“那放满了，你如何移动？”他愣住了，第一组的要发言，我开始说“这是我们组的”，他说“是你们组发问挑战，你要欢迎我们意见，说不定会想到更好的方案？”；我们都知道这肯定有好处，我发问，大家都思考，都帮着“反方”想招。结果就我的这个问题，他摆活了“华容道”。我用这个小例子解释了我们是如何挑战改善布局方案的，希望对大家有启发；
③ 道具的重要性，一块KT板，颜色纸A4&A3，经济、简单、便捷、关键是实用，大家要是做布局也提前准备起来，效果好。
是不是一学就会！
