本篇分为以下三个部分：
一、价值流（回顾）
二、价值流程图（回顾）
三、批量生产模式下的VSM创新法
一、价值流
1.机会到订单任务(O2O) - 将机会转换为订单的过程管理
2.订单到交付任务(O2D) - 将订单转换为交付的过程管理
3.交付到现金任务(D2C) - 将交付转换为现金的过程管理
二、价值流程图
将产品的所有价值流绘制成流程图就是价值流的流程图（价值流程图）。它是一种有助于观察物料流和信息流的可视化工具；是从全局性视角注重全局改善而非局部改善，建立未来愿景和目标的一种方法；是为改善方案提供数据和信息基础，是可用来探讨的一种共同语言。
三、批量生产模式下的VSM创新法
这次在张家港某企业做VSM活动，开始基本上是沿着单价流的传统做法画好VSM，基本上也说清楚了现状的问题和未来改善的方向及目标。晚上我独自一人回到宾馆，思前想后，总觉得白天所讲的几个点有些牵强，与他们的现状不是最贴切。于是我又对整个过程做了复盘，早晨爬起来头脑里立即有了新思路，满心欢喜，觉得这思路和做法完全是一个创新。（书上及网上目前可以说史无前例），在经过反复推敲之后，我确定这样是实实在在可行的，并且也便于大家理解和掌握。
我先把选的案例简单描述一下：
客户JK在2021年7月7日下发订单，要求7月27日交付5000件产品。生产工序大约14道，结果是在7日给客户交付5088件。实际结果是满足客户要求的，我们看下过程。传统单件流的价值流程图，大家可以看前面的文章，本文侧重于新的创新。
一.符合现实，大家很容易理解；
二.能对多快速度给客户交付多少的问题给出清晰答案；
三. 减少浪费，缩短前置期。
通过这样的VSM展示，一是我们清楚了整个物料流及信息流；基于此输出了改善项，其中识别出的大浪费包括：
1. 多余制作的蜡模，折算时间是7.3小时；最后这批蜡模回炉，原材料没有浪费，但是打出这些蜡模，需要一个员工1个班的时间；对应的改善就是做好生产过程的数量及时统计，减少过度生产的浪费；
2. 销售订单处理的时候，对仓库或采购信息是断流，存在销售订单多，挤兑库存造成物料不足的风险；销售订单信息及时处理触发采购的及时改善，避免缺货造成的等待浪费；
3. 过程的搬运、等待等一系列有关的浪费；
这次做VSM活动，给我最大的触动是一个基本知识的应用，我们不能刻板套用，也不要觉得不能改动；知识要融会贯通，活学活用，理解了，还需要结合现实，也就是所谓的理论联系实际。总之，起到符合现实作用的就是有效的。
