本篇解决对8D有基本认识的问题，为RCA的更新版打基础，分如下部分介绍：
1.8D的由来
2.8D到底是哪8D
3.8D的精髓
01.8D的由来
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程-“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D方法，在其课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（TOPS－Team Oriented Problem Solving)。
对内部系统性失效造成了重大的过程质量问题、重复发生，一直没有得到解决的、客户要求的质量投诉问题，采用这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止类似问题的再次发生。
02.8D到底是哪8D
8D 也可称为TOPS (Team Oriented Problem Solving) ， 即团队导向问题解决法。因为每一步都是一个原则的应用，英文是8- Discipline（是原则，步骤的意思），简称8D，又顺口好记，行业内都习惯说8D，也可称为8步问题解决法。
哪8步？实际上有9步：
D0：准备8D
D1：建立团队
D2：描述问题
D3：定义临时措施
D4：定义和验证根本原因以及逃逸点
D5：选择和验证永久措施
D6：执行和验证永久措施
D7：预防措施（经验总结）
D8：祝贺小组和个人贡献
03.8D的精髓
D0：准备8D
1.Emergency response actions (ERA)紧急措施
2.24小时触发并执行
3.确保客户端或“内部客户”端被使用的产品是100%合格的
4.通常做法是上线前100%挑选
D1：建立团队
1.推荐3~8人
2.小组组长承担兜底责任
3.小组成员具备足够的技能
4.责任分工清晰，不要“打酱油”
5.排查库存（多数情况下都需要）
D2：描述问题
1.低于标准的就是差异或问题
2.采用5W2H的逻辑结构描述问题
3.优先发现端（“客户”）
4.排查结果也是问题的一部分
5.ERA是否有效也是问题的一部分
D3：定义临时措施
1.Interim Containment Action（ICA）临时遏制措施
2.48小时触发并执行
3.隔离内、外部问题产生的影响
4.通常做法是全检+能识别的标识
5.直至永久措施实施
D4：定义和验证根本原因以及逃逸点
1.Root Cause Analysis（RCA）根本原因分析
2.Escape Point（EP）逃逸点
3.Define &Verify（DV）定义和验证
4.为什么会发生的原因或可能原因
5.为什么会外溢的原因或可能原因
6.现场再现或模拟确认真实原因或最大可能原因
7.锁定逃逸点作为后续管控的聚焦点
8.5 Whys、QC七大工具、鱼骨图、C&E矩阵、DOE
D5：选择和验证永久措施
1.Permanent Corrective Action(s):（PCA）永久措施
2.针对根本原因制定永久措施
3.防错
D6：执行和验证永久措施
1.跟踪措施
2.跟踪结果
3.验证措施有效性
D7：预防措施（经验总结）
1.Prevent Action(s):（PA）预防性措施
2.8周提交报告（相对客观）
3.增添防错
4.举一反三应用
5.系统性预防（PFMEA、CP、SOS、培训、技能、设备维护、图纸、PPAP、MSA等）
D8：祝贺小组和个人贡献
学习8D，一是用系统方法武装自己的头脑，能真正彻底解决问题；二是说行话，使用统一语言和相关方交流。
