实现精益制造标准化，为达产达标保驾护航

实现精益制造标准化

为达产达标保驾护航

自2018年10月起，华友有色产业集团以“选定试点分厂车间，以点带面，进行深耕生根，稳定后全厂推广复制”的模式进行精益制造标准化的推进，以专案小组形式进驻车间，逐个工位蹲点，查找问题，不断优化，并运用IE（工业工程）改善工具和价值流分析工具为手段，协同车间的装备及技术工艺，在各个推进车间的6S管理、工艺纪律管理、员工士气管理等方面取得了一定的成果。

下面跟着小钴一起来看看精益制造标准化推进后的华友有色产业集团吧！👇

壹

①改善车间现场目视化状况：整理整顿各类物资，并做到定点、定位、定量；绘制、张贴管、线、路标识；清理管、线、路、围堰、槽罐、地沟。

②设计规划车间拉动管理看板，改善文件摆放、信息张贴杂乱，看板过多的情况：通过集中摆放的车间拉动管理看板，聚焦车间生产任务、质量、成本、精益安环及自身的管理职责，对班组管理工作任务按照车间需求及时进行调整传达。

①2019年，通过在产品分厂、冶金分厂、环保中心、资源再生样板标杆车间的打造，车间现场管理目视化状况发生质的改变。这些车间在现场管理评比中从原来的黄牌车间实现标杆车间的转变：现场各类物资摆放整齐；各类标识清晰醒目；确保围堰、地沟干净、干燥，气味管控效果明显，车间现场环境得到改善，有利于安全生产高效生产。

②合理运用车间拉动管理看板：车间员工可以轻松获取车间管理文件，提升员工自身管理意识和个人能力，增强团队士气，有效支撑车间的生产运营提升、达产达标。

贰

①制定标准化作业操作模式传承编制计划，将各岗位的操作标准、车间各项指标、目标进行目视化展示；

②重新编制标准化作业指导书，图文并茂，以A3的篇幅，通过图文结合的方式张贴在员工岗位上。

①员工对车间各项指标目标有了清晰的认识，能够围绕车间目标积极地进行问题反馈，给出整改意见。员工思想及行为能够与车间目标保持一致。

②员工可以随时参考，并轻松按照标准进行操作，在设备、质量、成本把控等多个方面都有较大的提升。同时，也能够使新员工更快地适应岗位。

叁

①建立车间LPA分层分类管理模式、制定车间各层级标准。

②明确厂长、车间主任、班组长对车间现场、设备、安环等多个方面进行巡检，形成有固定标准、固定频次的常态化管理模式。

③在原有IPQC巡检的基础上建立LPA防错防误审核，充分调动分厂品管科、车间工艺员对生产过程品质的监控管理职责，形成更为有序、严谨的过程质量达标情况监管机制，确保IPQC审核结果经过多方的验证。并对车间、分厂原有的多个表单进行合并简化，有效减少生产单位的工作负担。

①通过分层管理，各级职责明确，特别是对车间隐患管理起到了一定的推动作用。员工精益管理意识提高，把车间当作家一样自发自觉地去维护，在好的环境中享受工作。面对精益检查、领导参观非常自信。

②车间团队士气和员工自身素质得到了明显的提升，加强了车间管理层与车间员工的交流，员工的智慧得到了有效的利用，车间班组基础管理更加扎实，车间主任的管理工作也更加高效，从而推动了车间生产效率的提高。

③改变以往车间管理无序、重复、多余、缺失的问题，形成有序、标准化、精益化的管理模式，消除管理浪费、提高管理效率。