低空经济正以超乎想象的速度从科幻走进现实。它已连续两年被写入政府工作报告，根据数据显示，2024 年，我国低空经济的市场规模已经达到了 5059.5 亿元，同比增长了 33.8%。业界普遍预计，2025年，低空经济将突破 1.5 万亿，到 2035 年，这个数字将飙升至 3.5 万亿元，一个足以重塑产业格局的庞大市场正在加速形成。
低空经济指垂直高度在 1000 米以下（根据实际需要延伸至不超过 3000 米），进行有人或无人低空飞行活动，带动相关领域融合发展的综合性经济形态。低空飞行活动主要以直升机及 eVTOL（电动垂直起降飞行器）为主的载人飞行器、行业级无人机、消费级无人机等三大类飞行器为主。
低空经济崛起
低空经济作为战略性新兴产业迅速崛起，以无人机、eVTOL 等为代表的新型航空器正引领航空领域的革新潮流。在这股产业浪潮中，材料技术的突破成为推动低空飞行器升级迭代的核心动力，而工程塑料更是凭借轻量化、多功能化的优势，站上了产业发展的风口。
低空经济的快速发展对工程塑料也提出了新的挑战。一方面，需要不断提高材料的性能，以满足飞行器在复杂环境下的稳定性、耐用性需求；另一方面，还需要降低材料的成本，以提高产品的市场竞争力。这一行业痛点，也吸引了全球材料领域的专家与企业共同探索，一场关于创新材料的产业盛会也即将拉开帷幕 ——2026（第四届）低空飞行器创新材料及智能制造产业峰会将于 2026 年 7 月 8 - 10 日在上海盛大召开。大会将汇聚全球顶尖专家、企业代表，共同探讨创新材料与智能制造在低空飞行器领域的最新应用与发展趋势，诚邀业内人士共赴这场科技盛宴，携手推动低空飞行器产业迈向新高度！
飞行器材料选择
为了确保飞行器的稳定性和耐用性，应当针对其使用环境、结构件的不同结构组成和性能要求，选用合适的材料。从传统金属到前沿复合材料，不同材料的特性决定了其在飞行器上的应用场景与价值。
（一） 传统金属材料：中低端市场的性价比之选
铝合金和钛合金作为传统的金属材料，在无人机制造领域依然占据着重要地位，尤其是在对结构性要求较高的部位，如机身骨架等方面应用广泛。铝合金成本相对较低，加工工艺成熟，易于大规模生产，因此在中低端无人机市场中具有较高的性价比。
然而，钛合金的加工难度较大，需要采用特殊的加工工艺和设备，其成本较高，限制了其在一些成本敏感型应用场景中的应用。随着低空飞行器向轻量化、小型化发展，传统金属材料的局限性逐渐显现，这也倒逼新材料技术加速突破。
（二） 碳纤维复合材料：高端机型的核心材料
相关数据显示，在 eVTOL 中，碳纤维复合材料的使用占比可达机身结构重量的 70% 以上。碳纤维复合材料密度更低（仅为 1.5-1.7g/cm³）还具有耐腐蚀、耐老化、耐高温等特性，使用寿命长，使用安全性高，成为高端载人飞行器、长航时行业无人机的首选材料。
但和钛合金一样，其高昂的成本限制了其被大规模应用；同时，在一些特殊环境下，如温度超过 200℃、相对湿度高于 80% 的环境中，碳纤维复合材料可能会出现树脂基体软化、纤维 — 基体界面性能下降等问题，影响无人机的可靠性与安全性。如何优化碳纤维复合材料的性能、降低成本，也将成为2026（第四届）低空飞行器创新材料及智能制造产业峰会的核心议题之一。
改性塑料的崛起
在传统金属与碳纤维复合材料之外，改性塑料凭借性能多样、成本可控、加工灵活的特点，成为低空飞行器材料领域的 “新势力”。针对飞行器不同部件的功能需求，不同类型的改性塑料实现了精准适配。
（一） 机身外壳：PC 塑料扛起抗冲击与耐候大旗
飞行器外壳需要兼具轻便性与抗外力能力，考虑到需要长期露天作业，这就要求具有良好的耐候、耐热、耐老化的性能。因此在材质制作上，常见的有 PC、ABS、TPU 这些塑料材料，其中 PC 塑料最为常用。PC 塑料有良好的抗紫外线、耐酸碱、低温性能和耐冲击性。实验显示，使用 PC 塑料制成的飞行器外壳模型时，即使从 3 米高的地方自由落体到水泥地面，十次实验里，只有一次出现了轻微划痕，抗冲击性能优异，非常适合做外壳材料。
（二） 电子元器件：ABS 塑料守护精密部件稳定运行
低空飞行器的电子元件需具备极高的精密性，同时还要耐受高温、化学物质及电磁波的干扰。目前，众多飞行器产品广泛采用 ABS 塑料，该材料具备卓越的耐热性、耐磁性、耐湿性以及耐酸碱性能，其电绝缘性能十分突出。这得益于 ABS 塑料稳定的分子结构，它能有效抵御外界电磁干扰，确保电子元件的稳定运行。此外，ABS 塑料硬度高，抗冲击性和抗拉强度出色，完全符合低空飞行器的各项设计要求。
（三） 发动机支架：PA+GF 材料承载高强度作用力
众所周知，发动机支架需要能承受发动机的强大作用力，并保持高强度的稳定性，多数低空飞行器制造厂商会优先考虑使用抗拉强度极佳的 PA（尼龙）+GF 材料。有研究表明，在模拟发动机高速运转产生的强大作用力下，PA+GF 材料制成的发动机支架，能承受相当于自身重量 500 倍的拉力而不断裂，从而可以长期稳定地工作。
（四） 引擎外壳：PPA 塑料耐受恶劣工况考验
由于低空飞行器引擎外壳需长期承受高温、潮湿、油雾等恶劣环境的考验，制造厂商普遍选择 PPA 塑料作为其外壳材料。经过三百多度的耐热处理后，该材料的耐热性能显著提升，同时具备出色的抗油、抗湿和抗紫外线能力，抗拉强度亦十分优异。即使在模拟引擎高温、高湿、油雾环境的测试中，PPA 塑料制成的引擎外壳也能长时间稳定运行，确保引擎安全无虞。
（五） 机翼：PTFE 塑料保障强风下的飞行稳定
低空飞行器需长时间飞行工作，其机翼部分一般需要有质轻、坚固、耐磨损的特点，还得耐受强风冲击。故而 PTFE（聚四氟乙烯）塑料更为合适，其具有良好的耐磨性、耐高温、耐低温特性，抗风能力优秀。在风洞测试中，用 PTFE 塑料制成的机翼模型，能承受 10 级大风的持续吹袭而不发生形变，可确保无人机稳定飞行。
特殊复杂场景
低空飞行器的应用场景正在不断拓展，从平原到高原、从陆地到海洋，高温高寒、湿地水下等特殊环境对材料提出了更高的定制化要求。除了材料足够轻、足够坚韧外，还要具备耐高温、耐低温等特性，针对特殊的使用场景，则必须选择相应的材料。
（一） 极寒环境材料：抵御低温脆化风险
极寒环境下材料会发生脆化，材料韧性下降，接口开裂等情况，一般在不考虑成本的前提下选择以下三类材料：
聚碳酸酯（PC）：抗冲击性强，透光率高（88%），常用于无人机外壳、云台保护罩等部件。优势在于轻量化、抗紫外线、耐酸碱，能承受复杂环境下的机械应力。
聚醚醚酮（PEEK）：耐低温可达 - 70℃，高强度、耐疲劳，化学稳定性好，适用于发动机支架、螺旋桨等关键部件。优势是碳纤维增强后性能更优，兼具轻量化与高强度，可替代传统金属材料。
硅改性聚碳酸酯（硅 PC）：耐低温韧性显著提升（-60℃），兼具无机材料与有机材料的特性，耐溶剂、耐水解。优势是阻燃性能优异（UL94 V-0 级），适用于对安全性和环境适应性要求高的部件。
（二） 高热环境材料：耐受高温形变考验
高热环境可造成材料膨胀变形，可能影响螺旋桨平衡、机身结构强度，导致飞行震动或失控。针对这一问题，以下三种材料成为行业首选：
聚醚醚酮（PEEK）：连续使用温度可达 260℃，瞬间使用温度超过 300℃，具有高机械强度、良好的耐化学腐蚀性、耐磨性和电绝缘性能。应用于无人机的机身结构件、螺旋桨芯材、高压连接器绝缘体、电子系统支架等。
聚苯硫醚（PPS）：可在 200℃以上高温环境中长期稳定工作，具有良好的机械性能、电绝缘性能和耐化学腐蚀性。适用于无人机的发动机周边部件、燃油系统部件等。
聚酰亚胺（PI）：能在 300℃以上高温环境下长期使用，甚至短时间可承受 500℃高温，具有优异的机械性能、电绝缘性能和耐化学腐蚀性。可用于制造无人机的高温结构件、隔热材料、密封材料等。
未来展望
随着低空飞行器的功能发展以及未来更多新型材料的研制与普及，必将引领一波工程塑料的革新，新型逆天材料将逐步被用在更加先进的低空飞行设备上。未来多种消费级民用机型规模化制造场景下，或许会出现比工程塑料成本更低的新型材料。
而2026（第四届）低空飞行器创新材料及智能制造产业峰会，也将成为连接材料研发与产业应用的桥梁，为全球低空经济领域的从业者搭建交流合作的平台。让我们拭目以待，在创新材料的赋能下，低空经济将绽放出更耀眼的产业光芒。
