应用背景：
器材面板和高端音响设备上的旋钮通常选用铝材来制备;近年来，笔记本电脑底盘和一些信息终端设备也开始使用铝材。为了让产品看起来更炫更酷，制造者通常会在底盘上印上logo或对零部件的侧面进行挖槽处理。抛光表面的光泽对产品外形影响很大，主要受表面粗糙度和切割工具材料的影响。
问题：
切割铝材通常用到硬质合金工具和PCD工具。但都不能达到镜面的表面光滑度要求，需要进行抛光等后加工处理。对于切割超细形状加工工艺，硬质合金工具和PCD工具则不适宜。此外，硬质合金工具虽然价格低廉，但磨损和降解快，工具更新频繁;因此成本依然不低。
技术瓶颈：
铝材底盘的镜面抛光工艺在工业制造中有一定的需求量;
切割工具在使用过程中较高的磨损带来的高成本需要降低。
解决方案：
Tokyo Diamond公司采用单晶金刚石端面铣削工艺有效改善镜面抛光表面质量;
Tokyo Diamond利用特制单晶金刚石刀具实现超细形状加工;
刀具使用寿命比硬质合金刀具延长10倍。
日本Tokyo Diamond公司研发Miracle牌单晶金刚石刀具，可用于铝材镜面加工和其他材料的镜面加工;还可用于感光鼓和多面镜的加工。
切削参数：
工件：A7075
切削速度：200m/min
进给：3.5μm/rev
切割深度：0.05mm