巴斯夫2025研发新闻发布会：创新为赢

全球时尚产业每年产生超过 1.2 亿吨纺织废弃物，其中仅有不到 1% 被回收利用。通过 loopamid^®，巴斯夫研究人员开发了一项创新工艺，实现聚酰胺 6（亦称尼龙6）的纺织品到纺织品的循环再生。利用该技术，废旧纺织品可被转化为与传统聚酰胺 6 品质相当的全新切片，同时生产过程可减少高达 70% 的二氧化碳排放。聚酰胺 6 常用于运动户外服装、泳装等服饰生产。

这一创新回收工艺还可用于处理含氨纶、染料等混合材料的纺织品，整体流程包含多个步骤。首先，从旧衣捐赠、零售商退货或纺织生产边角料等渠道收集含聚酰胺6的纺织品。随后，将其与其他材料分离。在碎片化处理前去除纽扣、拉链等装饰配件。接下来通过化学工艺进行解聚，即将聚酰胺聚合物的长分子链分解为独立的分子结构单元（称为单体）。

单体经过多步纯化，去除染料、添加剂等不需要的物质。最后，已纯化的己内酰胺单体再次聚合，形成新的聚酰胺。

2025 年初，巴斯夫在上海漕泾基地启动首套 loopamid^® 商业化生产装置，年产能达 500 吨，并已获得全球回收标准（GRS）认证。消费者和纺织品生产商由此可确信，loopamid^® 源自回收

材料，其生产过程符合 GRS 标准所要求的环境与社会责任准则。

氢气在化工行业中扮演着重要角色，是氨、甲醇等重要基础化学品不可或缺的原料。目前，巴斯夫全球每年的氢气需求量约为 100 万吨。其中，仅德国总部路德维希港生产基地每年生产或通过化工生产而产生的副产品氢气共约 20 万吨。除作为原料使用外，氢气更被视为未来重要的能源载体。

截至目前，巴斯夫主要通过蒸汽重整工艺生产氢气，即利用蒸汽将天然气分解为氢气和二氧化碳。

同时，巴斯夫正致力于开发一项全新的甲烷热解技术，以更具成本效益、显著降低碳足迹的方式生产氢气。巴斯夫正与合作伙伴携手，在德国联邦研究、技术与航天部（BMFTR）资助的多个项目中推进甲烷热解技术的研发。甲烷热解的基本原理是：在高温条件下，将作为天然气或沼气主要成分的甲烷直接分解为碳和氢气。相较于水电解制氢，其耗电量约为后者五分之一。若使用可再生能源电力，该化学反应可实

现零碳排放。正如 2025 年 11 月 17 日公布，巴斯夫与埃克森美孚已签署联合开发协议，将进一步推进该技术的发展。目标是将甲烷热解技术推向商业化成熟阶段，使其能够在具备竞争力的条件下生产零排放氢气。

除氢气外，甲烷热解还会生成高纯度固体碳，这是一种自然界中并不存在的宝贵原材料。该碳材料可用于铝、钢、电极以及锂离子电池等领域的生产。目前，巴斯夫与埃克森美

孚正携手客户对碳材料进行优化定制，使其能满足客户各自的生产工艺的定制化需求。

自 2021 年以来，巴斯夫一直在路德维希港生产基地运行一套甲烷热解试验装置，其独特之处是采用了创新型反应器。该反应器率先应用了一项尤为高效的甲烷热解技术，因此具备极高的反应效果和工艺效率，使得巴斯夫的工艺较其他甲烷热解技术更具优势。为推动该技术规模化应用，使其成为氢能      

生产领域具备竞争力的替代方案，巴斯夫与埃克森美孚计划携手共建一座示范工厂，预计每年可生产 2000 吨低碳氢及 6000 吨固态碳。

催化是化工行业的关键技术之一。超过 85% 的化工产品在生产过程会使用催化剂。催化剂能够提升工艺效率，降低能源和原材料消耗，并减少废弃物的产生。

传统上，催化剂主要通过挤出成型（将原料通过模具挤压成型生产催化剂）或压片成型（将原料通过压片机压片成型生产催化剂）进行生产。这些工艺在过去 70 多年得到充分验证，为提升化工生产效率作出重要贡献。然而，在开发具有复杂三维结构和优化流体性能的新一代催化剂时，这些传统工艺的局限性逐渐显现。

凭借全新的 X3D^® 催化剂成型技术，巴斯夫在催化剂制造领域取得技术突破。该创新技术基于 3D 打印，可生产具有定制化几何结构的催化剂，从而实现性能和效率的优化。在研发过程中，巴斯夫研发人员成功提升了3D 打印工艺的生产效率，使3D打印催化剂的工业化规模生产成为现实。由此制成的催化剂具有开放式结构和更大的表面积，可显著降低反应器中的压降，并优化整体性能。该技术应用于化工生产过程中可降低能源需求，减少二氧化碳排放，并提升产品质量。

X3D 工艺具有高度灵活性，可使用贵金属和非贵金属以及不同载体材料制造多种类型的催化剂。因此，巴斯夫能够为客户开发量身定制的催化剂解决方案。为满足市场对巴斯夫 3D 打印催化剂的强劲需求，公司已加大投资以扩充产能。目前，巴斯夫正在路德维希港建设一座新的生产装置，计划于 2026 年投产。