三个角度比较高炉加废钢和电炉钢，究竟谁更好？（有部分节选）
中国钢铁新闻网 沙永志 8月13日
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与使用铁矿石的高炉—转炉长流程相比，废钢电炉短流程具有节能和环保的绝对优势。多用废钢炼钢是钢铁工业发展的必然趋势。
然而，当考虑高炉也能够使用部分废钢替代铁矿石炼铁时，废钢电炉流程能否依然保持在节能和环保方面的优势？换言之，高炉加废钢比电炉用废钢能否更节能和更环保？此外，在目前废钢电炉短流程的吨钢成本并没有优势的情况下，将废钢加到高炉里，是否能更好地体现废钢的经济价值？
高炉加废钢的节能效果
首先，废钢作为一种金属铁料，是完全可以部分替代其他含铁炉料在高炉中使用的。这一点在理论上和国内外实践上，均得到充分证明。欧洲和北美的许多高炉炉料中，都有数量不等的废钢等金属料，最高超过200kg/t。
废钢替代铁矿石的节能效果，体现在有效地降低高炉燃料比和提高高炉产量上。国外的某经验数据是，吨铁加100kg废钢，降低焦比30kg/t，提高产量4%~6%。这是因为，废钢在高炉内只是一个加热熔化过程，无需巨大的还原耗热和较长的冶炼时间。
每吨废钢在高炉内的熔化热量折算标煤约为34kg。高炉的能量利用率按85%计算，则高炉增加能耗40kgce/t废钢。此外，废钢加入高炉熔化后，会发生渗碳反应和还原硅的融入，生成含碳4.5%和含硅0.4%的铁水，由此多消耗一些焦炭。估算使用废钢的高炉工序能耗约为104kgce/t铁水。此铁水在转炉炼钢过程中，因含碳含硅，提供了冶炼过程所需的部分能量，总的能耗基本没有增加，甚至会是“负能”炼钢。最终在高炉—转炉流程中使用废钢的工序能耗估算为115kgce/t钢。
高炉加废钢的CO2减排效果
废钢用于高炉—转炉流程的CO2排放来自高炉消耗的焦炭，以及含碳铁水在转炉炼钢的脱碳反应。将以煤气方式带走的碳考虑在内，全部的CO2排放量估算约为380kg/t钢。这仅为使用铁矿石的高炉—转炉流程CO2排放总量的1/5。
当不考虑电的间接CO2排放时，废钢电炉流程的直接CO2排放量是非常低的，仅约150kg/t钢，不仅大大低于传统的铁矿石高炉—转炉流程，也比废钢用于高炉—转炉流程减少一半以上，环保优势十分突出。
然而，如果电炉使用的电能是来自煤炭火力发电时，将火电的CO2排放量计算在内，则废钢电炉流程的CO2排放总量要达到630kg/t钢左右，比废钢用于高炉—转炉流程多250kg/t钢。
我国是以煤炭火力发电为主的国家，火电比例占70%以上。因此，在大多数情况下，废钢用于电炉的最终CO2总排放量，将高于用于高炉—转炉流程。简言之，将废钢用于高炉会更环保。
高炉加废钢的经济性
在当前的钢铁原燃料价格体系背景下，高炉加废钢替代铁矿石会使铁水成本上升，进而带来最终钢水成本的增加。但与全废钢电炉流程相比，高炉加废钢会表现出更好的经济性。
二者比较的区别首先在于，在相同的废钢价格下，高炉加废钢的成本增加主要是消耗的高炉固体燃料（焦炭﹢煤粉）费用。估算吨钢消耗为80kg焦炭﹢40kg煤粉，成本约200元/吨。而全废钢电炉的电耗费用将达350元/吨左右，二者相差明显。即使同时考虑高炉—转炉流程和电炉流程的其他费用差距，一般也难以弥补上述差距，甚至可能会扩大。
高炉加废钢的另一个经济优势是，可以有效使用低级或劣质废钢。由于高炉有强大的还原能力和熔炼能力，以及非常高的能量利用率，可以用最小的能耗代价和成本代价，来消纳氧化铁和非金属杂质含量高的多种低级或劣质社会废钢。
在应用废钢的便利程度方面，高炉也体现出其优势。废钢只须要被加工成满足高炉需要的一定粒度，即可利用高炉现有的料仓及上料和布料系统，装入高炉使用，实现节能减排和降低成本的生产效果。而且由于高炉产能巨大，炉料中仅配少量的比例，就能消耗总量巨大的废钢。如炉料中配加5%，一座2000m3高炉每天可消耗370t废钢，推算到全国高炉生产，则每年可消耗5400万吨废钢。
综合评价，以煤炭火力发电为基础，在当前条件下，高炉加废钢会比电炉使用废钢更节能、环保和经济。
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