多效蒸发物料并流的优缺点有哪些？

在蒸发工艺中，为了满足不同物料的处理要求，会有很多各种蒸发器型号可以选择，而多效蒸发器就是目前常见的应用较多的一种。

多效蒸发器在对溶液进行蒸发处理时，所采用的工艺流程不同，结果就有差异，有并流、逆流、平流工艺。

当多效蒸发器实现并流之后，溶液就会从压强和温度高的蒸发器流向压强和温度低的低温蒸发器，完全是依靠消减的压差进行的流动，不需要再额外设置输送泵。

当溶液进入低温蒸发器的时候，它还是处于过热状态的，因此会产生额外的气化，从而得到较多的二次蒸汽。

从蒸发器中排出的完成液，温度已经降到低状态，所以说总的热量消耗也是很低的。但由于蒸发器中各效溶液的浓度值依次递增的，而温度依次递减，这样的话就会导致整个蒸发器生产能力的下降或传热面积增加。也就是说，其实多效蒸发器的并流加料只适用于黏度不大的料液的蒸发。

1、溶液从压强和温度高的蒸发器流向压强和温度低的低温蒸发器，溶液可依托效间的压差活动而不需泵送。

2、溶液进入温度和压强较低的下一效时处于过热状况，因此会发生额定的气化，得到较多的二次蒸汽。

3、完结液在末效排出，其温度最低，故总的热量耗费较低。

因为蒸发器中各效溶液的浓度顺次增高，而温度顺次下降，因此溶液的黏度添加很快，使加热室的传热系数顺次下降，这将导致整个蒸腾设备出产能力的下降或传热面积的添加。

由此可见并流加料流程只适用于黏度不大的料液的蒸腾。逆流加料长处：溶液浓度在各效中顺次增高的一起，温度也随之增高，因此各效内溶液的黏度改变不大，这种流程适用于粘度随浓度和温度改变较大的溶液蒸腾/大多亦可以运用四效降膜蒸发器。

溶液在效间是从低压流向高压的，因此必须用泵运送。

溶液在效间是从低温流向高温，每一效的进料相对而言均为冷液，没有自蒸腾，发生的二次蒸汽量少于并流流程。

完结液在多效蒸发器的首效排出，其温度较高，带走热量较多并且不利于热敏性料液的蒸腾。