管件铸造过程中石墨化程度决定着铸造成品机械性能是否优异。而管件中各元素的含量则影响着管件铸造的石墨化进程。在管件生产中，除铁（Fe）以外最重要的是碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）、硫（S）、磷（P）这5种元素。
1．碳（C），是一种强烈的促进石墨化元素。碳元素聚合生产石墨的过程，类似于我们堆箱子。首先它们倾向于在已经形成了团体的石墨周围堆积扩大。所以，一个核心是很重要的。其次，它们都是很规矩的，如果没有其他推动作用，它们便会如上图中一样，一层层的往外延伸。当扩大到一定层度时，便形成了片状石墨。片状石墨会切割铁基体，造成铁基体的分离，让产品发脆易裂。所以我们需要采用一定的手段避免片状石墨的形成，尽量让碳聚合成球状或者团絮状石墨。当铁水中碳（C）含量过高时，会使可锻铸铁中的团絮状石墨数量过多，降低产品机械性能。而含碳量过低时，则会使产品中晶核数目过小，从而导致产品的退火困难，大大延长退火时间。
2．硅（Si），也是强烈的促石墨化元素。
上左图是硅对石墨数量的影响示意图。由图中可以看出。随着硅含量的逐渐提高，产品中的石墨数量也在急剧上升，当硅含量达到3.0%时，石墨含量达到最高点，其后，硅含量的提高反而会降低石墨的含量。在实际生产中，当硅含量高于1.7%-1.8%，会造成产品中的石墨分枝（如上右图中的细纹部分）变粗增大，从而破坏石墨形态，恶化产品的机械性能。所以在可锻铸铁管件即玛钢管件的生产过程中，要把产品中的硅含量控制在1.2-1.8%之间。
3．锰（Mn）和硫（S），这两者都是阻碍石墨化进程的有害元素。在可锻铸铁的生产过程中，硫会严重阻碍石墨化进程，大大延长退火时间。而且它会降低铁水的流动性，增加裂纹倾向，降低铸件的韧性。而在球墨铸铁的生产过程中，由于氧元素会降低铁液-石墨的表面张力，影响石墨球化。而球化剂则是与氧硫反应，从而去产品中的氧硫，提高石墨的球化。硫会与球化剂发生反应，消耗球化剂。所以，在铸铁生产中，硫含量应该越低越好。
锰，在铸造中，由于锰会与硫反应生成MnS，一部分可随铁液的灰渣除掉，一部分则会留在产品中，充当石墨化的非自发核心，这就中和了硫的阻碍石墨化的作用。但是，锰也会对退火过程中的石墨化产生强烈的阻碍作用。所以，在玛钢即可锻铸铁的生产过程中，为了发挥锰对硫的中和作用，要求锰的含量应该为硫含量的2.5-3.2倍为宜。当高于这个比值时，则会强力的阻碍石墨化进程。可锻铸铁中的锰含量应该控制在0.8%-1.2%之间。
4．磷（P），磷对于玛钢的石墨化进程影响不大，但是含磷量过高时，会降低铸件的韧性。导致产品发脆易裂。
5．其他元素，在玛钢生产中，以上5元素为主要影响元素，其他微量元素一般影响很小。但是如果因为原料问题，导致某些元素含量过高时，也会对产品材质性能产生一些负面的影响。譬如，铬（Cr）元素是不锈钢及高硬度工具钢中的一种重要金属成分。但是含铬量过高的铸件却会造成玛钢管件硬度过高，造成加工难度加大，产品发脆等影响。
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