大型铸件在铸造成型后，由于铸造过程中砂型的变形和铸件成型后产生收缩变形等都会产生误差。如果因为变形或收缩而产生的铸件加工尺寸不足都会造成整个铸件的报废，造成巨大损失。预先快速3D检测铸件的关键尺寸，可以确定后续加工的余量是否合格，可以提高模具的生产周期，可为企业创造可观的经济效益。
面临的问题
1、单纯使用传统的方法(如检具、治具、三坐标等)去测量铸件和配件等，都十分的繁琐、耗时，而且测量精度不高。
2、铸件及一些配件有许多曲面，卡扣部位和死角，一般传统的测量工具难以快速、准确获取其三维数字模型。
铸件三维扫描解决方案
客户想对生产出来的铸件进行检测，提高产品合格率，节约生产成本。
因此顶柱科技的技术工程师提供了专业的解决方案：使用SCANTECH激光三维扫描仪(快速获取铸件高精度的三维数据)+检测软件Geomagic Control协助该公司进行铸件做阶段性的三维测量和检测。
根据铸件特征多，结构复杂等特点，采用激光3D扫描仪快速获取铸件3D数据，不仅扫描数据精度高而且扫描速度快，成功获取完整铸件的3D数据。
铸件全参数3D检测，采用专业的3D检测软件，快速完成客户提供的数模与点云数据进行自动3D 比对和误差分析
由于铸锻件体积巨大，传统的卡尺、卷尺、直尺等测量工具，测量起来非常的耗费时间，效率很低，而且一些复杂部位及曲面不易测量，会导致严重的偏差，很难获取精准的数据。
相比手工测量或者三坐标测量机，三维扫描技术具备以下几个特点：
（1）数据采集速度快，并且检测点的数量多。
（2）更适合复杂曲面的尺寸检测。
（3）非接触式测量，能够实现无损检测，解决了检具检测时砂芯掉砂、检测结果误差大且不能复检的技术难题。
