一、切削液的基本性能
1.润滑作用：切削液渗透到工件、切削、刀具、模具之间的界面上，并能在其中形成强度较高的吸附性润滑膜，从而能减少工件、切削、刀具、 模具之间界面的直接摩擦和粘结，起到润滑作用。
2.冷却作用：工件、切削、刀具、模具之间在加工过程中会发生摩擦，产生大量的热量，切削液将热量从加工区域迅速带走，从而起到冷却作用。
3.清洗作用：在金属加工过程中，经常产生一些细小的切削、金属粉末、及砂轮砂粒灰末等，会影响工件精度和刀具寿命，切削液将这些切削及粉末冲走或减少其粘结，以达到清洗作用。
4.防锈作用：切削液中都有防锈添加剂，其作用主要是防止工件、刀具、机床设备等表面以及镀层、油漆的腐蚀、锈蚀。
二、切削液的辅助性能
1.生物安全：环保、易降解 、不伤手、不过敏
2.抗菌性：不易发臭、使用周期长
3.消泡性：泡沫低、消泡快、不溢槽
4.适用水质范围广
5.配置方便：易分散
6.稳定性：原液、工作液
7.不易燃
8.易分离：沉降性好
9.废液易处理
三、切削液的目的
1.迅速而均匀地冷却加工的刀具、工件和机床的有关部件。润湿滲透。
2.保证和提高切削加工的加工精度：指尺寸精度、形状精度、位置精度。
3.改善加工面，降低工件表面粗糙度数值。
4.延长刀具使用寿命。
5.随时排除碎切屑、洗净加工面。
6.防止机床和工件腐蚀和生锈。
7.提高切削加工效率。
8.降低能耗和生产成本。
四、切削液的分类
按含油量对其进行分类如下：
五、浓度
1、百分比浓度
溶液=溶质+溶剂
百分比浓度=溶质÷溶液×100%
=溶质÷（溶质+溶剂）×100%
2、折光与浓度
产品百分比浓度=（产品折光×折光系数）÷100
3、ppm涵义
浓度的百万分之一，
即ppm=10－6 = 1÷106
六、切削液报告及相关试验的意义
水质报告
1.硬度：硬度是指溶解于水中的钙盐和镁盐含量的总和，一般用折算成碳酸钙（CaCO3）占比含量的百万分之一 （ 即ppm）来表示。
2.碱度：碱度是表示水吸收质子的能力的参数，通常用水中所含能与强酸定量作用的物质总量标定。天然水中的碱度主要是由碳酸氢盐、碳酸盐和氢氧化物，一般表征为相当于碳酸钙占比含量的百万分之一 （ 即ppm）来表示。
3.氯离子：用折算成氯离子（Cl-）占比含量的百万分之一 （ 即ppm）来表示。
1.水的作用效果
切削液中90%以上是水，因此水质对切削液总体性能的影响，比任何其他因素都要大。通常水中含有多种矿物质，会对切削液产生以下一些不利影响：
a.促进不溶性皂的形成，造成管路和过滤器的堵塞；
b.钙、镁离子能与切削液中多种添加剂如表面活性剂和湿润剂发生反应，从而影响切削液的整体性能；
c.降低切削液的有效成分，增加了浓缩液的添加量；
d.水中矿物质有蓄积作用，容易产生锈蚀问题；
e.影响乳化油粒度，倾向于增大其粒度，会导致油的析出，从而缩短切削液的使用寿命；
2.使用纯水的优势：
易混合、微粒小、湿润性与渗透性提高、润滑性提高、无胶质残余、过滤性提高、带走量小、抗菌能力强、减少腐蚀、浓缩液用量少、砂轮及刀具寿命增加。
七、切削液的使用与维护（详见系列产品的工艺指导书）
（1）新系统清洗
1、清理：将体系中的物理杂质人工清理干净；
2、清洗：配置1-2%的金属加工液注入系统，循环运行2h以上，将体系排空；
3、检查：观察系统是否清洁，如不够清洁，重复上述两个步骤；
4、漂洗：配置1%的金属加工液注入系统，循环运行2h以上，将体系排空。
（2）旧系统换槽清洗
1、排旧液：向旧液系统加入系统清洗剂（1.0-3.0%）运行系统时间不低于4
小时，时间越长越好，然后将系统完全排空。单机可不进行该项操作，
直接排空系统。
2、清理：运用下列等器材或设备对系统进行清洁：扁铲、刷子、抹布、
水管、喷枪，清除机床、水箱及管道内的各种杂质、沉积物污垢；
3、清洗：配置0.5-1.0%的切削液并加入0.3-0.5%杀菌剂，运行系统，
进行清洗，运行时间不低于4小时，然后排空系统；
4、漂洗：加入1.0%切削液运行系统，运行时间不低于2小时，然后排
空系统。
（3）切削液日常维护
1、浓度控制：依据供应商推荐，客户根据生产经验在一定范围内进行
浓度调整，得到兼顾生产、经济等因素的推荐浓度值，在产品使用过程
中，应根据加工情况及消耗量，不定期补加新液，确保槽（池）中工作
液体积量及工作液浓度达到规定要求；
2、保持切削液槽（池）良好的通风透光条件；
3、保持正常pH值；
4、维持工作液的洁净：过滤，撇除杂油，避免杂物进入系统。
八、产品选型或现场技术问题需要了解的情况
1、选型过程：
防锈要求（了解现场条件）；
润滑要求（粗糙度、材质硬度、加工方式）；
泡沫要求（设备过滤情况、是否中心出水）；
配比浓度；
能够接受的最高价格；
需要拿到（竞品原液、现场水质、工件材质）
2、出现问题：
了解发生问题批次及之前没有问题的批次；
拿到现场工作液，确认工作液状态是否正常；
确认客户水质、加工、材质等因素是否发生变化；
一定要到现场了解情况。