关于组织开展2020年互联网工业“555”项目培育工作的通知
培育主体为在即墨区域内注册成立的企业。互联网工业“555”培育项目，为互联网工业平台、智能工厂或互联工厂、数字化车间或自动化生产线等待建、在建（预计在2020年8月底前建成）、建成（投用但未认定）项目。（已认定项目不再培育，请参照《历年互联网工业发展“555”项目汇总表》，见附件4）。
2020年新认定互联网工业“555”项目（预计今年9月份组织申报），将从本次培育项目中进行筛选认定，请符合要求的企业按要求上报。除互联网工业平台外，企业只能申请培育智能（互联）工厂、数字化车间及自动化生产线其中一类；同一类别项目只认定一次。
对企业：根据《关于促进先进制造业加快发展若干政策》（青政发〔2017〕4号）“对新认定的互联网工业平台、智能工厂或互联工厂、数字化车间或自动化生产线，分别给予300万元、100万元、50万元奖励”。2017年、2018年获得认定的31家企业，奖励资金已拨付到位。
对镇街：“555”项目数量近年来已被列入年度考核，2020年仍将列入考核。
（一）各镇街主管部门要高度重视，组织指导辖区企业对照“555”目标和认定标准（试行）（附件1）积极申报。
（二）各镇街主管部门组织辖区内相关企业自愿如实填报青岛市互联网工业“555”培育项目表（附件2）。各镇街主管部门填写青岛市互联网工业“555”培育项目汇总表（附件3）。
附件：1.青岛市互联网工业平台、智能（互联）工厂、数字化车间、自动化生产线认定标准（试行）
2. 青岛市即墨区互联网工业“555”培育项目表
3. 青岛市即墨区互联网工业“555”培育项目汇总表
4. 即墨区历年互联网工业发展“555”项目汇总表
青岛市即墨区工业和信息化局
2020年2月26日
附件1
青岛市互联网工业平台、智能（互联）工厂、数字化车间、自动化生产线认定标准（试行）
1
一、互联网工业平台
互联网工业平台，是利用互联网、云计算、大数据等新一代信息技术，围绕激发制造业创新活力、发展潜力和转型动力，面向生产制造全过程、全产业链、产品全生命周期，为企业提供网络化协同研发、生产制造等在线服务功能，提升各类制造资源网络化配置、优化和共享能力。平台具有开放性、共享性、协同性。
1. 申报企业有固定的经营服务场所和必要的运营服务设施;
2. 项目开发建设费用（服务器、相关设备和软件系统购置等费用）和年度运营维护费用（平台建设场所租赁、服务器和网络租赁、系统维护、软硬件升级、宣传推广等费用）不低于500万元；
3. 有专业服务团队，从事平台运营的专职人员不少于20人，其中大学及以上学历或中级以上技术职称人员比例不少于80%；
4. 项目运营情况良好，平台线上服务企业不少于100家。
二、智能（互联）工厂
（一）建模仿真
采用三维计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（CAE）、计算机辅助工艺规划（CAPP）、设计和工艺路线仿真、可靠性评价等先进技术，对工厂总体设计、工程设计、工艺流程及布局均建立系统模型，并进行了模拟仿真，建立虚拟工厂，相关数据进入企业核心数据库，实现虚拟与现实工厂同步。
（二）装备设备
通过嵌入射频识别（RFID）、条码识别、视觉检测技术、激光传感器等无线感知技术和视觉环境感知、闭环控制等全方位智能控制技术，使装备具有自感知、自诊断、自适应、自决策等能力。实现工厂内部整套装备系统、生产线、设施与移动操作终端泛在互联，车间互联和信息安全具有保障。
（三）管理系统
建设协同云制造平台、能源管理平台、智能故障诊断与服务平台及智能决策分析平台等，无缝集成与优化企业的虚拟设计，产品信息能够贯穿于设计、制造、质量、物流等环节，建立产品研发创新平台和网络营销服务平台，用户能够参与设计、生产等环节，满足用户个性化需求，实现产品的全生命周期管理（PLM）。
建立企业资源计划管理系统（ERP），高级排程（APS），在供应链管理中实现了原材料和产成品配送的管理与优化。实现工业控制系统（ICS）、制造执行系统（MES）与企业资源计划管理系统（ERP）无缝集成，并集成供应链管理（SCM）、质量管理（QMS）、设备远程维护、能耗监测、环境监控、供应链等系统。构建工业大数据模型，通过流程管理（BPM）、商务智能（BI）平台实现生产模型化分析决策，过程的量化管理，成本和质量的动态跟踪。工厂生产实现基于工业互联网的信息共享及优化管理。
（四）信息传递
采用信息物理系统（CPS），通过大数据等技术虚拟化实现智能机器、存储器和生产设施之间能够相互独立交换信息。配置了符合设计要求的数据采集和分析系统，自动采集生产制造、质量检测等相关数据，能充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息，并与车间制造执行系统实现数据集成和分析。
构建车间的全周期的信息数据链，以车间级工业通信网络为基础，通过软件控制应用和软件定义机器的紧密联动，促进机器之间、机器与控制平台之间、企业上下游之间的实时连接和智能交互。
利用云计算、大数据、移动互联等新一代信息技术，在保障信息安全的前提下，实现企业经营、管理和决策的智能优化。采取全流程可视化的用户定制模式，实现信息的全流程共享，用户在参与产品设计的同时，还可以随时查看产品制造、订单配送等所有环节信息。
（五）效益情况
提高生产过程可控性、减少生产线人工干预，以及合理计划排程。实现灵活和柔性的工厂生产组织，使工厂生产模式向规模化定制生产转变，满足用户定制需求。全面提升智能工厂的工艺流程改进、资源配置优化、设备远程维护、在线设备故障预警与处理、生产管理精细化等水平，并实现研发、生产、供应链、营销及售后服务等各环节的信息贯通及协同。
三、数字化车间
（一）建模仿真
采用三维计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（CAE）、计算机辅助工艺规划（CAPP）、设计和工艺路线仿真、可靠性评价等技术，对车间总体设计、工艺流程及布局进行模拟仿真并建立数字化模型，建设虚拟车间。产品设计全部采用以上数字化技术，建立产品数据管理系统（PDM）、产品全生命周期管理（PLM）等。
（二）装备设备
在采用自动化生产线的相关设备基础上，车间内应用智能数控设备、传感识别技术等先进装备和工业控制系统（ICS），实现规划、生产、运营全流程数字化管理，相关数据进入企业核心数据库。
（三）管理系统
建立车间制造执行系统（MES），实现计划、排产、生产、物流、设备、质控等全过程闭环管理，并与企业资源计划管理系统（ERP）、产品数据库管理（PDM）、产品全生命周期管理（PLM）集成，实现各生产环节的智能协作与联动（PDM 、PLM仅限离散行业）。
（四）信息传递
建立车间级的工业通信网络、部署工业级终端，实现系统、装备、零部件以及人员之间实现信息互联互通和有效集成。
（五）效益情况
产品质量稳定性得到提升，安全生产得到有效保障。实现实时监控、产品数字化及物料跟踪、在线自动检测、设备故障自动预警、自动化仓储及配送等。
四、自动化生产线
（一）装备设备
使用成套自动化设备（装备、装置）替代传统设备或人工作业组合，设备（装备、装置）应具有自动识别、检测、传感等功能，能够实现物料上下料、传送和储存等工序的自动化。流程行业应设立中央控制室，连接每一台设备，确保设备都是在线模式，并监控设备运转参数。
（二）管理系统
生产采用单独的控制系统，实现关键工序设备自动控制，各装备之间能够实现连续运转。流程行业采用DCS、SCADA等生产过程控制与调度自动化系统。
（三）信息传递
采用先进的工业通讯方式，在生产线内实现生产数据的采集、监控和传递。离散行业采用DNC（分布式数控）、SPC（过程统计）、RDC（物流运输系统）和RFID(射频识别技术)、条形码、二维码等技术，实现对生产线的制造、刀具、设备、质量等进行控制与数据采集。
（四）效益情况
产品质量稳定性得到提升，安全生产得到有效保障。
附件2
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