华中公司承建的一期1.1项目，总建筑面积14.6万平方米，规划产能20GWh。项目动力电池厂房主体长546米、宽84米、地上三层，外形看似简单的“长方体”，内部结构却是由体量巨大的各种材料搭建而成。

据项目团队初步计算，为按照工期完美履约，保证现场施工进度，项目上部结构需同时施工，劳动力、机械设备及各种材料都必须及时周转到位。一天仅模板就需要6000平方米，木方约80立方米，钢筋约260吨，需求工人数量高峰期达1600人。

此时，短期内的资源组织也成了保证项目施工进度的关键。项目经理王国太理清分工思路，“老梁，你负责盘扣材料的采集，选好厂家，全线沟通；维茁，你负责对接分包单位，保证我们每一阶段需求的工人数量按时到位。”

要在开工后101天内完成主体封顶，是摆在项目团队面前的另一个挑战。项目单层建筑面积就达4.7万平方米，相当于80栋商品楼同时开工，盘扣材料的需求重量高达16000吨，体积110万立方米，如此大体量厂房非常少见。

“有什么问题，大家尽管说，我们一起研究解决。”为了保证建设顺利推进，项目经理王国太把会场搬到现场，点对点、面对面协调解决建设中可能会遇到的问题，从清晨到深夜，将每一种可能会出现的问题都列成预案。

项目全部为超长超跨超高超限框架结构，施工难度大，如何兼顾施工速度与安全？经过多方论证，重重筛选，最终，只有极少数工厂才能生产的60系列重型盘扣体系，进入项目技术人员视野，成为解决问题的关键。

因冬季特殊天气原因，施工进度受到严重影响，为确保项目如期履约，春节期间600余名建设者坚守岗位，抢抓施工进度。节后，通过不断推演施工流程，项目劳动力投入达到日均1800余人，将合同约定的主体封顶时间提前了12天，打造了中航新速度。

项目能全速推进，与项目所在的武汉“车谷”各部门“店小二”服务密不可分。“因为我们的主体结构采用了盘扣式的专业架体，摒弃了传统的脚手架。就像搭积木一样，固定排版、固定尺寸，一个一个往上堆。”项目总工程师梁正宇介绍说，这样的结构不仅更快速，因为受力均匀安全性也更高。

然而，因为是首次使用，项目团队分析每种方案的利弊，始终无法下定决心，8天时间方案出了上百篇，却又一遍遍被推翻。

了解到项目的“犹豫”后，通航产业园负责人陪伴项目技术团队，一同参观考察了主体结构为盘扣式架体的TCL和京东厂房，通过一整天的细致调研和“取经”，项目团队悬着的心才落了地，“方案可行，快速推进！”

与此同时，项目还致力于打造以“智能化、科技化、示范化”为一体的智慧工地，整合施工现场诸多板块，统一集成到智慧工地集成系统中。塔吊防碰撞和可视化吊装系统、大数据管理系统、现场人员定位系统为现场施工构筑起立体“防护铠甲”，项目的智慧工地系统通过传感器技术、嵌入式技术、定位技术、数据采集技术等物联网技术，为项目施工现场大型器械和人员提供了全方位的安全保障。

克难攻坚，奋勇争先。如今，项目正式完成竣工验收，将助力武汉成为全国新能源和智能网联汽车产业版图中的重要一员，为武汉市打造自主可控的“三电”供应链、提升新能源汽车核心竞争力补上重要一环，也为武汉市打造新能源汽车产业集群，实现绿色发展、高速发展注入强劲的动能。