高炉洗炉方法主要有改全焦、轻负荷热洗、加萤石、加锰矿、加轧钢皮、酸性料洗炉等，各洗炉方法在生产中正确运用十分重要。高炉洗炉的要点是什么？如何控制操作参数？洗炉方法的优劣？如何找对方法？

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1 概述

高炉炉缸工作状态活跃是炉况连续稳定顺行的基础、强化的关键。在日常生产中，常见的炉温不稳定、造渣制度波动、炉况不顺、原燃料质量变差、冷却系统漏水等都会引起炉缸工作不活跃、甚至产生堆积。常见高炉洗炉方法主要有改全焦、轻负荷热洗、加萤石、加锰矿、加轧钢皮、酸性料洗炉等，各洗炉方法在生产中正确运用十分重要。

 

2 各洗炉方法的特点

2.1 全焦轻负荷洗炉

主要用于炉况连续不顺，炉内透气性较差或炉温基础不足、渣铁流动性较差时，出现的炉缸工作不活跃。对产量与指标影响较大，同时对炉衬热冲击大。

2.2 萤石洗炉

加萤石洗炉，对付高炉温或高碱度所引起的炉缸工作不活十分有效，只要洗炉时炉温基础保证，它可以迅速解决炉缸堆积问题。它的缺点也十分明显，主要会造成: 炉衬侵蚀、渣皮不稳定脱落，损坏冷却设备、导致质量事故等问题。加入时，负荷调整必须到位，洗炉料下达后，炉缸热量要充沛，同时计算碱度时要考虑萤石中 Si O2造渣。

2.3 锰矿洗炉

加锰矿洗炉，该方法与加萤石相比，对炉衬及冷却设备冲击较小，对付高碱度、高 Al2O3渣性堆积，炉内砖衬有脱落时，渣中 Al2O3异常升高时非常有效。另外，加入一定数量的锰矿，使炉渣中( Mn O) 及铁水中［Mn］保持一定水平，同时改善渣、铁流动性，这一特点是其它洗炉方法所不具备的。

2.4 轧钢皮洗炉

在炉温基础充足时，通过降低初渣熔点、成渣早的原理处理中心堆积较为明显。副作用是:加入不稳定时引起炉温波动，如在塌料或空料线，特别是炉温基础差时，可能导致炉墙粘结、甚至结厚。在炉况正常时，该方法应对解决因中心气流稍弱时的炉缸轻微堆积十分有效，同时它还是废物利用，在炉况正常时可以起到防堆积作用。

2.5 酸性洗炉料

应成为生产中炉况主动调剂的一种有效方法，它对炉况无任何副作用，是微调炉缸工作状态的最科学方法。酸性球团洗炉原理是利用球团矿品位高、碱度低、熟料的特点，集中加入定量的酸性球团料，通过一增大铁量、二产生酸性渣来中和炉缸在高炉温下因高碱度产生的堆积问题。

 

3 唐钢2#高炉（2000m³）使用萤石洗炉

3.1 概述

唐钢2#高炉第一代炉容是1260m3，2002年扩容到2000m3，2013年10月大修并于2014年1月6日开炉送风。2#高炉的冷却壁1～4段为炉缸、5段炉腹、6段下部炉腹、6段上部炉腰，7～13段为炉身(其中6段、7段为铜冷却壁)、14段炉喉。更换的部位主要是炉缸炉底碳砖、陶瓷杯、6～8段冷却壁，以及炉缸1～3段和炉身9～13段部分冷却壁，重新喷涂。2#高炉高径比2．243，属于矮胖型高炉，共26个风口。布料溜槽长3m，炉喉半径4m，溜槽α角47°、料线1.7m布到边缘。

3.2 萤石使用分析

（1）萤石用量与燃料比的关系

萤石使用后，燃料比明显增加，燃料比的增加量通过与萤石用量的对比，得出二者几乎成线性关系。

                        

图 萤石与燃料比

（2）萤石用量与风量的关系

萤石会造成风量萎缩，幅度在50-100m³/min，萤石造成软熔带上移，渣量增加，滴落带的透气性变差，造成风压升高，采取降低风量维持顺行，但同时炉渣流动性变好，有利于滴落带渣铁的下渗。

图 萤石与风量

（3）萤石用量与烧结矿配比的关系

大体上每增加5 kg /tFe萤石对应上调1%的烧结矿配比，才能保证脱硫效率不变。

图 萤石与烧结矿比例

 

3.3 使用效果

萤石从2月16日开始配吃至2月24日停吃，配吃萤石前风量3800m3/min，燃料比565kg/tFe，铁水产量3200t/d。停吃后风量4000m3/min，燃料比565kg/tFe，铁水产量3500t/d。

图 萤石配吃前后2#高炉主要指标

3.4 萤石的用法

(1)萤石用量5kg/tFe左右时，对燃料比、压量关系影响不大，仅对炉渣流动性有影响。

(2)萤石用量在5一25kg/tFe时，每增加1kg/tFe萤石，燃料比相应增加1kg/tFe。减量时同样适用。

(3)萤石用量每5kg/tFe则需要调整烧结矿配比1%。

(4)萤石加在炉喉边缘，平均加到每一批矿石中比单独下料炉况稳定性好。

 

3.5 编者按

唐钢2号高炉萤石的使用量化效果明显，在2000m³以上的高炉有很强的借鉴意义。

4 7号高炉（2000m3）高炉炉缸堆积的处理

5、7号高炉有效容积均为2000m3,投产以来，由于操作不当共发生3次炉缸堆积事故,处理中均采用锰矿进行洗炉，其中2次在7号高炉的应用成功。

4.1 锰矿洗炉的机理

（1）锰矿及含锰的各种氧化物洗炉剂易为气体还原剂还原到MnO,由MnO及其形成的硅酸盐组成的高炉炉渣熔点都比较低，约为1150-1250℃，因此提高MnO的含量，能降低高炉渣的熔点，在一定浓度范围内还有降低高碱度熔渣黏度的作用，改善了高炉初、终渣的流动性。

（2）锰能与铁水无限互溶，形成近似理想熔液，随着[Mn]的增加，铁水的黏度降低，流动性明显改善，铁水凝固点进一步降低，有利于铁水流动性进一步改善。

4.2 锰矿洗炉

7号高炉铁水中控制[Mn]在.8%~1.0%，[Si]在0.8%~1.0%，R2在1.0-1.05,渣铁流动性极大改善，铁水温度在1450℃-1470℃。炉缸内大量堆积的石墨碳被渣铁带出，炉缸渣铁渗透性变好，炉缸堆积成功消除。

表 7号高炉渣铁分析

4.3编者按

高炉如出现炉缸石墨碳堆积、碱性黏结物堆积和炉凉堆积时，采用锰矿处理效果较好。尤其是对于炉缸边缘存在堆积，风口频繁破损的状况非常有效。

5 总结

当高炉出现炉缸堆积或者炉墙粘结时，充分利用企业特点，采用合适的洗炉料，快速恢复高炉炉况，对于企业来说具有明显的经济效益。鉴于目前高炉大型化的趋势仍在继续，以及经济炉料的使用，未来发生炉缸堆积及炉墙结厚的可能性会有所增加。

强化高炉炉况监控，有效发现和预防炉缸堆积和炉前结厚，对于高炉操作来说具有明显的效果。建议采用操作炉型、炉缸侵蚀、炉缸活跃性模型和系统提高高炉数字化的水平。