企业简讯｜铁岭公司修旧利废自主改造纪实

近期，铁岭公司以“向创新要效益、向节约要空间”为导向，在各生产工段掀起全员参与的修旧利废、自主改造热潮。从设备“微革新”到流程“深优化”，从闲置资源“再激活”到技术经验“广共享”，一系列接地气、可复制的改造举措落地生根，不仅破解了多项生产瓶颈，更构建起“降本增效+生态保护+安全保障”的多元共赢格局，为企业高质量发展注入强劲动能。

预浸工段（二线）的12台轧胚机曾长期受困于磨辊质量问题，大小头、波浪纹等缺陷导致轧辊震动剧烈，胚片厚度偏差超标，直接影响后续浸出渗透效果。工段员工历经多轮试验论证，创新采用“小功率电机驱动替代方案”：加装1台2.2kW辅助电机及减速装置，通过皮带轮联动方式替代原有132kW主电机驱动磨辊运转。改造后，磨辊表面平整度达到工艺最优标准，从根源上解决了胚片厚度不均的行业性难题，浸出渗透效率提升显著；同时实现能耗精准管控，吨豆磨辊电耗降低0.5kwh，达成产品质量与生产成本的双重优化。

精炼工段聚焦“绿色发展+效率提升”双目标，推出两项标杆性改造工程。在水资源循环利用方面，团队全面更新砂滤、离子交换系统旧填料，将水箱进水方式由串联改为溢流设计，构建高效中水回用体系。改造后，中水硬度稳定控制在1mg/L以下，日回用规模达1000吨，工业排水量从每日1600吨降低至600吨，年减少地下水开采28.3万吨，相当于节约141个标准游泳池的水量，实现“生产用水减量化、循环利用最大化”的生态目标。在能源高效利用方面，脱臭塔循环升温系统玩出“节能新花样”——团队盘活闲置脱胶油加热器，增设蒸汽辅助换热装置，构建“余热回收+精准控温”的能源利用新模式。改造后，天然气单耗降低300-500立方米/日，一级油开机时间缩短2～4小时，生产效率提升30%，日均节电600度，实现能源消耗精细化管控。

仓储部的改造充满“变废为宝”的巧思，让闲置资产重焕生机。针对升降机充气轮胎频繁瘪胎停机的痛点，团队采用“移花接木”策略，将闲置清仓机的实心轮胎移植替换，彻底根除故障隐患，设备运行稳定性提升80%。面对清仓时板结大豆处理的安全风险，创新研发“远程操作清仓杆”——以5米长杆支架搭配闲置电机组装而成，员工可远距离完成清仓作业，既规避高空作业风险，又将清仓效率提升3倍，该成果已成功申报实用新型专利。此外，4台长期闲置的输送机经全面检修后“重获新生”，直接投入成品车间付货环节，实现“零成本补位”。

运行保障部以“抠门”精神精打细算，从细节中挖掘降本空间：LED投光灯故障仅更换光源而非整机，单台维修成本降低70%。2#变电所施耐德断路器脱扣机构故障，通过跨设备部件移植实现“带病设备”复活，保障供电系统稳定运行。包装工段则通过“技术共享”实现效率跃升，将5L线自动理环机应用于10L线，不仅减少人工投入2名/班，理环效率提升50%，更杜绝人工理环可能产生的划伤风险，筑牢生产安全防线。

从工段车间到职能部门，从技术骨干到一线员工，铁岭公司的改造热潮充分释放了全员创新才智。未来，铁岭公司将持续强化创新机制，搭建技术交流平台，推动老旧设备升级、优质创意转化，让“修旧利废”成为习惯，“自主创新”成为常态，为企业高质量发展筑牢根基。