加速智能化升级打造高质量产品|西信公司零件加工中心山崎马扎克（Mazak）柔性制造系统（FMS）正式启用- 大数跨境

加速智能化升级打造高质量产品|西信公司零件加工中心山崎马扎克（Mazak）柔性制造系统（FMS）正式启用

西信公司

2020-08-26

导读：加速智能化升级打造高质量产品|西信公司零件加工中心山崎马扎克（Mazak）柔性制造系统（FMS）正式启用

编者按

在全球第四次工业革命的驱动下，国务院发布了中国制造2025战略，全面推行工业化、信息化两化融合。为提高生产效率，降低生产成本，实施生产管理透明化，西信公司切实加速智能化升级，持续打造高质量产品，向智能化生产制造大步迈进！本篇报道是西信公司“加速智能化升级打造高质量产品”系列报道的第二期，望持续关注。

2018年7月，山崎马扎克（Mazak）柔性制造系统（FMS）开始在西安铁路信号有限责任公司新厂区安装；2019年初，进入设备调试阶段。9月初，首次实现柔性线连续72小时不停机加工转辙机底壳试运行，2019年9月16日，西信公司正式启用自动化柔性生产线，公司的产品制造迈进了智能化生产的时代。

西信公司引进的柔性线分为两条：大柔性线用于公司各种类型转辙机底壳的加工生产；小柔性线用于ZD6型、ZD9型转辙机的主要零部件的加工生产。

大柔性线控制系统借助于通用PC平台及网络环境中马扎克独有的PALLETECH 制造单元控制软件，控制着加工设备——一台高精度卧式加工中心：HCN6800-Ⅱ和一台搭载了智能技术的镗铣五轴加工中心：INTEGREⅩⅰ630Ⅴ，以及36个装有转辙机各型底壳胎具的双层托盘系统、装卸底壳的进出口和清洗设备。各系统之间由一台高速度、高精度的托盘搬运小车在轨道线上运转连接。

该系统功能非常强大，通过网络管理工件加工程序，经由设备刀库门上的工业摄像头，追踪刀具寿命及损耗，避免因为刀具损坏，造成工件报废情况发生。同时，总台控制器能对加工和运输过程中所需各种数据自动采集、处理反馈，实现加工信息相互传递和托盘立体组合系统的自动控制和作业协调。可实现夜晚无人化、智能化、自动化加工，实现了加工转辙机底壳的高产、高质、高效的精益化生产。

大线配有36个装有底壳工装的双层立体托盘库，在设备正常加工时在堆栈可进行装卸工件操作，对比以前先装工件，加工完再卸工件的情况，大大缩短了加工辅助时间，提高了加工效率；原先转辙机底壳共用数台加工中心，在各类型号的底壳生产任务繁重且报交时间比较紧急的状况下，存在生产任务互相影响的情况。现在可以根据生产计划在控制系统中编写生产命令，各类型号底壳穿插交替加工，解决了车间转辙机底壳生产瓶颈问题，极大的提高了底壳生产能力，且平均可以节约近70%的人力成本。

相较于以前的底壳加工工序：立铣、卧铣、钳工，现在大线加工时可联机一次全序完成并进行工件清洗，减少了重复定位误差，节约了后序钳工工序，提高了零件加工质量，且加工完成后无需吹扫铁屑，而是由清洗机自动完成，避免了扬尘；原来加工完成后零件会残留有切削液，会沾染在周转器具上，现在加工完成后彻底清洁，无需另行清理油污及高温箱处理，可以直接刷漆。为公司节省了大量时间和工序。

小线主要加工18类32种零件，其中6类车间此前在其他设备上分别加工，但因工序过多，导致加工周期过长，加工效率过低，并存在加工任务互相影响的问题。现在小线共配有42副工装，工装每个面都可以装夹零件进行加工，只要在控制系统中编制好加工指令，即可同时加工各种型号的齿条块和接点座，避免了零件在工序间的低效流转，降低了操作者的劳动强度，同时降低了人力成本，提高了加工质量；其余12类ZD9零件此前受限于加工能力和加工精度只能委外加工，现在全部自行加工，为公司节约了大量时间成本和经济成本，在降本增效的路上更进一步。

柔性生产线的高效率，极大减少了生产多品种零件的胎具装夹和生产准备时间，提高了订单响应效率，大力缩短加工周期，使车间的生产产能和产品质量跃上了一个崭新的平台。通过加入智能探头，有效避免因毛坯铸造误差引起的工件尺寸波动，每次加工前，智能探头测量完成后及时将工件座标信息反馈至设备，设备根据反馈数据及时调整辅助座标系，形成闭环控制，以保证加工精度。智能探头的引入既节省了反复测量的工序，又免除了人工测量的精度误差。