变革凝聚降本增效新动能

近来，中阳钢铁炼铁一厂通过变革球团焙烧工艺，促膨润土单耗明显降低，每天约可节约膨润土消耗8.4t。

据介绍，之前，球团工序造球，受岚县精矿粉、代县精矿粉这两种原料粒度较粗等因素的影响，成球性较差。过程为确保生产稳定，加大了膨润土的配比，以促进混合料的成球性，提高生球的抗爆裂强度。但如此一来，导致混合料的消耗和膨润土的单耗一直居高不下。

变革凝聚降本增效新动能。为改变被动局面，炼铁一厂立项攻关，在优化配比上做文章，将岚县精矿粉的配比由50%变为48%、代县精矿粉的配比由48%增至50.6%，2%的普通膨润土则变为1.4%的复合膨润土。

与此同时，为有效避免因配加复合膨润土而出现产品质量等事故，球团工序在操作上更加精益求精，要求造球工勤观察烘干温度、勤调节水的含量，确保精矿粉含水量均匀;看火工充分利用煤气，调整燃烧室温度，强化炉内氧化气氛，促炉料充分氧化，避免氧化后移对球团矿质量造成影响。

实践结果显示，混合料成球性明显改善，12-16mm生球粒度达74%以上。焙烧过程中，生球爆裂现象减少，粉尘明显变少，炉内能见度大大提高。

“通过一周的试运，膨润土单耗较之前降低了6kg/t，吨球团矿除尘灰减少了8.53kg、返粉降低了9.98kg。与此同时，球团矿中SiO2含量降低了0.31%、铁品位提高了0.12%、综合入炉品位提高了0.02%。”变革见实效，随着球团矿实现高质量供给，1780m3高炉焦比亦有效降低，较之前降低了0.15kg/t，每天可节约焦炭0.65t。

接下来，炼铁一厂计划逐步提高球团矿中复合膨润土的配比，进而稳步提升球团矿质量，为高炉稳定顺行创造良好条件。