2000年7月，他怀揣梦想迈入了中阳钢铁的大门。自那以后，他曾先后在炼铁工序多个岗位历练，多次荣获劳模、技改创新等荣誉。职务的升迁、荣誉的获得，光环背后包含着他无数个不眠之夜。他就是炼铁一厂烧结工段长——杨耀才。
不断学习探索，提升技术水平。作为烧结工艺的领头人，他时刻在学习先进的烧结工艺、管理模式，通过优化工艺调控，着力推动烧结矿质量指标稳步提升。干油润滑系统的智能化升级，为烧结机平稳运行提供了保证，还降低了干油消耗；双制粒的运行，为改善混合料透气性、提高烧结机产能创造了条件；矿槽通蒸汽的技改，有效提高了混合料温，降低了烧结燃料消耗……一系列工艺技术的创新、管理模式的升级，促进了烧结生产的进步，见证了杨耀才的成长。
一个优秀的人不在于过去取得的成就，而在于当下的作为。他持续在如何改进烧结工艺、提高烧结矿质量上下功夫。
烧结过程的主要加水点在一次混合机，二次混合机的主要作用是造球。可实际生产中总是有波动，制粒滚筒粘料严重，影响正常生产。杨耀才想，会不会是制粒加水方式不对造成的？如果弱化加水水柱的强度，能否保护造球？于是，顺着这一思路，他根据生产实际，不断摸索、试验，最终确定：制粒滚筒加少量雾状水，可以强化制粒。同时，混合机内通入足量蒸汽提高料温，可减少过湿层对烧结过程的影响。
适宜的混合料粒度组成还需要合理的布料作业。杨耀才的注意力又转向圆辊布料机。因设计原因，3#200m2烧结机配套的圆辊、七辊、矿槽等设备与台车尺寸不匹配，造成边缘布料偏析，料层透气性不一致。“能否改一下尺寸，使它们相匹配？”有想法就有行动，杨耀才带着张永红立马动了起来，两人在布料平台爬上爬下，拿着钢卷尺量了半天，不顾满身的灰土，便回到办公室开始绘制改造图，并组织力量利用检修时间实施了改造。改造后，矿槽下部呈直面，且加宽了200mm，以确保混合料自然布至圆辊边缘；圆辊两端被加宽，以保证台车边缘布料均匀。同时，挡料梁被弃用，改为可随面料自由上下活动的压料辊，能够通过调整配重改变料层透气性。一系列工艺设备的改造，彻底解决了台车边缘布料不均的现象，实现了超厚料层烧结稳定运行。单机日产量创历史新高，返矿率降低至18.6%，固体燃料消耗值降低了1.61kg/t，槽下转鼓指数提高了2.3%，实现投产以来最高指标，为高炉产能提供了有力的保障。
杨耀才就像一个永不停转的陀螺。确实，上班期间很少能在办公室找到他，要想找他就得去皮带巷、矿槽顶、制粒室……这不，杨耀才又蹲在台车料面上，观察点火情况。“两侧点火不好”，这是他观察得出的结论，再看看生产报表，煤气单耗达45m3/t，与同行先进水平相差甚远。烧结工反映，台车靠近栏板处点火效果不好，只能采取提高点火温度的方式改善，所以点火能耗较高。“能不能降一降边缘点火温度？”于是，他查找了相关信息，找到了一种新型节能烧嘴并展开技改，在每个烧嘴前增加煤气调节阀，根据需求来控制各烧嘴的煤气流量，以提高点火强度，达到降低煤气消耗的目的。改造后，火焰明显增强，台车两侧点火效果得到改善，煤气单耗由45m3/t降到30m3/t，达到了清洁生产和节能减排的目的，并延长了烧结台车栏板寿命。
杨耀才不仅在工艺技术方面做到时时创新，基础管理方面也是面面俱到。管理中，他坚持以职工为中心，通过对拥有资源的有效决策、计划、组织、调动，来达到既定目标。其管理具有艺术性、创造性。今年以来，在确保生产稳定顺行的前提下，他带领烧结人员开展现场大整顿，划定班组包片责任区、制定卫生清理标准、集中力量整治现场，每月一个重点，分区域推进。通过清洗粉刷、整理台车编码、整改走道板、护栏等，烧结通道整洁度大幅提高，平台作业环境明显改善。
他的优秀有目共睹。杨耀才凭借自的成就，成为人人称赞的管理者。正是源于对炼铁的热爱、对企业的忠诚、对责任的担当，他无愧于劳模的称号。