烧结主机圆辊料门下料不稳定、不均衡，波及到了烧结矿的产质量；做冶金性能实验，钠石灰消耗居高不下；干熄焦自动给脂润滑装置使用的控制器在线周期短……面对这些问题，中阳钢铁炼铁二厂、技术中心、焦化厂等单位的干职有思路、有方法。
此前，烧结主机圆辊料门是手动开启，存在诸多弊端，导致料层透气性差，影响到了烧结矿的产质量。问题显而易见，“如何整改”的答案也随之脱口而出，变圆辊料门的开启方式为自动。知道问题的答案是一回事，能够高质高效解答又是另外一回事。虽然难，但也难不住王国瑞。他对圆辊料门大胆实施改造，给3个小料门增设了电液推杆，安装了自动按钮开关，使得开启实现了自动化，可确保料门稳定在同一水平线上运动。目前，该圆辊料门运行稳定，下料量的大小可随意调整，而且过程稳定、均匀，为提升烧结矿产质量奠定了基础。
开展冶金性能实验，煤气净化需用钠石灰来吸收煤气中的二氧化碳，用硅胶来吸收煤气中的水分，以确保煤气纯度。前期，煤气发生炉使用的焦炭粒度约为15mm，为保证煤气纯度，每次实验至少消耗钠石灰5桶。面对这一居高不下的消耗，技术中心通过对标学习，有了降耗的方法，即在不影响透气性的前提下，降低焦炭粒度，将其控制在6—13mm间。同时，将煤气发生炉的反应温度由1150℃提高至1170℃。如此一改，效果明显，不仅促煤气流量大、纯度高，确保了实验结果的准确性;而且使得每次实验可减少钠石灰消耗4.5桶，年可节支5400元。
用于润滑和密封的干熄焦排焦系统旋转密封阀的自动给脂装置，使用的是整体式控制器，运行效果不甚理想。干熄焦投产还不足1年，该装置就已更换了2块控制器。更严重的是这控制器已停产，不能够保障后续的需求。问题很是棘手，焦化厂职工不坐等，拿出了敢于打破思维定势的思路和方法，通过学习钻研，把破解问题的切入点放在了与这一控制器运行原理相似的且已下线的老式三菱PC系统上。经过一番改造，他们不仅使废旧资源实现了再利用，而且有效保障了自动给脂控制装置的稳定运行。此举可节支2万元。
“需2台电加热器接触器。”面对这一材料计划，职工胡建峰心里嘀咕道：“电加热器刚检修过一年，怎么接触器就不能用了?”为消除疑惑，他和刘永发深入现场展开“诊断”，发现是线圈受损。“要不咱试着只更换线圈?”就是这一试，试出了节支新空间。他们变整体更换为局部更换，投入3800余元，修复了2台接触器，可节支6.8万元。类似这样的情形时刻发生在制氧一车间的角角落落，废旧的钢管、槽钢被职工制作成了专用的检修工器具，即空压机冷却器吊架2个、分子筛出料支架2个。
在制氧二车间，韩海耀、李吉星等职工一直是冲在降本增效持久战最前线的排头兵。近来，他们又推出了新成果，成功修复了13台阀门，既保障了后续检修时6000m3/h制氧机组的稳定启动，又可节支20万余元。
看着一个个问题迎刃而解，各单位参与其中的职工们不禁感慨道：“这正应了袁玉珠董事长常说的那句话，‘事中人掌握事中事，事中事只有事中人才能破解’。”
