一个个“卡脖子”问题，就是效率的“堵点”、效益的“漏点”。问题面前，中阳钢铁全员坚定求变、求改的决心，以一次做好、精益求精的担当，推动降本增效工作稳中有进、进中见效。
通过不断的实践，动力、辅料等单位的干职总结道：“新技术、新手段，就是支撑降本、挖潜、提质、增效的活力和动力。”只有善于学习新技术、运用新技术，才能推动降本增效工作稳中有进、进中见效。
前期，接到焊接2#1280m3高炉北侧炉壳第六段、第七段产生的呈不规则曲线蜿蜒伸展的应力裂缝这一任务时，王新喜等动力厂的干职犯愁了，因为裂缝最宽达50mm、最长达3500mm，若采用常规的焊接方法实施修复，不仅费工费时，而且作业量大，短时间内是无法完成的，质量也得不到保证。
“事关高炉的安全稳定生产，焊接的质量工作必须一次做好、精益求精。”本着这样的态度，王新喜开始埋头钻研。
通过与宝钢专家远程探讨，他决定应用一种全新的炉壳裂口修复焊接技术，将材质为304不锈钢的无缝管纵剖成两半，实施气保焊，将半圆管壳沿裂纹方向罩严焊实，然后在半圆管壳外垂直焊接加强板，焊接完成后给半圆管壳内注浆。就这样，炉壳检修时间缩短了5个小时，为高炉恢复生产创造了有利条件。而且，2#高炉自检修以来，生产稳顺，未发现任何跑漏的异常情况。
新技术新动力，王新喜他们在应用新技术中，又多了一项提高检修效率的“新利器”。而在辅料厂，则是依托新技术，一举扭转了之前存在每年停机检修超微粉热风炉3—4次的被动局面。
超微粉热风炉在运行中常因热风管道内耐材脱落、兑冷风室管道顶部的耐火砖碳化、脱落而造成非计划停顿。停顿的是时间，流失的是效益。如何突破窘困局面?经过几番论证，辅料厂有了技改的基本思路，将该热风炉兑冷风段的钢结构改为耐火砖结构。
随即，抓住超微粉市场需求淡季的机会，这一技改启动了。原Φ3.8m的钢管兑冷风管被改为由标准砖砌筑而成的方形兑冷风室。并且，通过针对性的设计，整个兑冷室最终呈一体式结构，运行过程并不会因冷热收缩而变形。
改造至今，该热风炉运行平稳，作业效率明显提高，热风管道中耐材完好，未再出现诸如之前的非计划停机问题。
“此次改造虽投入了6万余元，但赢得的时间效益是不可估量的。而且，相较以往停机所产生的维修费用，每年至少可节支15万元。”赵利兵等干职不仅算好了“节支账”，更下好了“创效棋”。