在深入贯彻中央八项规定精神学习教育中，机械总厂响应集团公司“过紧日子”号召，同时落实集团公司提出的“聚焦主业、服务集团，提高设备大修比例，逐步实现大型设备全部自修”工作要求，深挖管理，提质增效，提高设备大修比例，减少外委修理，开源节流，持续提升产品和服务质量，提高效益。
打通“关键环”降本增效聚合力
朱集西分厂在设备维修中常面临“被动等待”的难题，如刮板机齿箱、80皮带机齿箱严重损坏等问题的处理长期依赖外委维修，不仅成本偏高，而且周期难以掌控，直接影响生产效率和稳定性。
面对这一瓶颈，总厂转变思路，通过引入公开招标机制对部分零部件实施自主采购，分厂以“自主维修”为突破口，决心将主动权掌握在自己手中。同时，分厂整合维修力量，打破班组界限，组建跨专业协作团队，建立激励机制，将维修效率与职工工分挂钩，激发全员积极性。
分厂职工宋翊表示：“现在配件供应及时，维修不再受制于‘等货’难题，真正实现了随需随用，大大提升了我们的维修效率。”
机修班职工张伟表示：“从依赖外委到自己动手，不仅节省成本，还能锻炼我们的维修能力，自身的技能水平得到了提高。”
通过组建专业维修团队，深度把控维修全流程，有效规避外委维修中可能存在的中间环节溢价、运输损耗等；同时，自主维修可灵活安排工期，减少设备停机时间，提升生产效率。经实际测算，推行自主维修齿轮较外委维修可节省高达50%成本支出，在降本增效的同时，还积累技术经验、强化企业核心竞争力，真正实现了成本控制与技术提升的双重突破。
焊枪换“智脑” 效率翻一番
"这双头焊接机构简直绝了！结构紧凑不占地，操作起来行云流水，夹持机构还能根据滚筒尺寸自由调节，平焊效率直接翻番！"
"可不是嘛！多角度调节功能才叫惊艳，在滚筒内部七拐八弯的空间里，它就像长了眼睛一样，焊缝角度调得精准无误，焊出来的活儿比老师傅的手艺还漂亮！"两名操作工人抚摸着新设计的自动焊接装置，眼中满是惊叹与兴奋。
在中大型滚筒焊接过程中，传统焊接工艺长期面临安全风险高、作业环境恶劣、生产效率低下等行业性难题。面对这一现状，皖煤杰出工匠李超峰深入生产一线开展系统性调研，经过长达数月的技术攻关与反复试验，成功研发出滚筒内外多角度双头自动焊接装置，以创新技术推动分厂生产模式的革命性变革。
这个双头并行作业系统如同"黄金搭档"，凭借精密的协同控制实现效率倍增；独创的空间角度调节机构，配合智能传感系统，在滚筒复杂内腔也能完成毫米级精准定位；模块化设计更赋予设备"变形金刚"般的灵活性，既方便设备移动，又能轻松拓展焊接行程。凭借卓越性能，实现对直径400mm以上滚筒的全场景适配焊接，尤其在600mm以上平接滚筒焊接作业中，效率较传统设备提升100%；针对内轮毂焊接环节，效率提升30%，每年为企业降本增效超百万元。同时，在安全管理上，每年可减少行车起吊作业600余次、登高作业300余次，降低功能损耗成本约3万元，从源头遏制安全隐患，有效规避安全事故风险，为分厂筑牢安全防护屏障，实现生产安全与效率提升的双重突破。
下一步，总厂将以安全经济技术一体化为主线，强化全流程成本管控，从自主维修降本实践中提炼经验，算好“精细账”，推动技术革新与成本优化双向赋能。
（王萍、杨春艳、张鑫）
