“以前一个班弯腰码放托盘至少600块，累计负重差不多13800斤，腰都直不起来；现在有了机械手，只需1人盯着设备，托盘压出后自动码得整整齐齐！”在支护品制修分厂630T托盘生产线旁，操作工程天赐指着运转的机械手下料装置，难掩兴奋。
近日，该分厂引进的机械手下料装置正式投入使用，以安全技术经济一体化理念为引领，不仅彻底解放了一线职工的“弯腰双手”，更实现了生产效率、安全保障与成本控制的三重突破，为传统制造环节的自动化升级写下生动注脚。
告别“千斤负重”：机械“接手”重活累活
走进支护品制修分厂托盘生产车间，以往人工转运、弯腰码放的忙碌场景已不见踪影——一台搭载电磁吸盘的机械手正灵活运转，从输料装置抓取刚压制成型的300*300规格托盘，精准平移至托盘存放架，层层码放得严丝合缝，整个过程无需人工干预。“每块托盘23斤，以前每个班要生产600块，得2-3人分工转运、码放，一天下来光负重就相当于搬起13800斤的重物，不少老员工都落下了腰伤。”车间主任介绍，人工码放不仅劳动强度大，还存在托盘倾倒、碰撞损伤等问题，效率也受员工疲劳度影响，难以稳定提升。
如今，这台630T机械手下料装置彻底改变了这一现状。它采用PLC智能控制与伺服电机驱动，最大码垛能力达100块/小时，托盘压出后直接“接手”码放，全程精准高效。“现在1个人就能管整条线，负责设备监控和简单操作，再也不用跟重物‘较劲’了。”车间主任笑着说，双手从“负重搬运”中解放出来，工作轻松了，干劲更足了。
安全技术双保险：从“人盯人”到“智能防”
“设备能安心运转，离不开前期系统的培训和完善的安全保障。”技术主管张凯表示，为让机械手下料装置“安全上岗”，他们联合厂家开展了多轮专项培训，从设备构造、编程操作到故障排查，手把手教员工掌握“技术保安”技能，考核通过才能上岗操作。 在车间现场，安全防护措施同样“硬核”：机械手运动范围被安全围栏完整包围，围栏门上的安全插销一拔出，设备就自动停止运行；操作人员手边增设紧急停止按钮，开机前必须确认路径无障碍物、无人员活动；电磁吸盘、推料气缸等关键部件定期检查，避免出现吸力不足、动作卡顿等故障。“以前靠‘人盯人’防风险，现在技术设施和规范操作形成双重保险，设备运行以来零安全事故。”。
降本增效看得见：1台设备=3个人力+更高效率
“1台机械手替代3名人工，按年运营计算，能节省不少人力成本；而且码放效率稳定，以前人工码放偶尔会歪歪扭扭，现在机械手码放的托盘既整齐又牢固，减少了货物损伤。”分厂厂长孙继志介绍自己算了一笔“经济账”。 除了人力成本锐减，设备还通过优化生产流程实现“隐性降本”。以往托盘压出后需人工转运到存放区，存在二次搬运损耗；现在机械手直接衔接加工工序，从抓取到码放一步到位，流程更顺畅，生产效率较之前提升近30%，有效保障了订单交付速度。
这不仅是引进一台设备，更是践行安全技术经济一体化的一次实践。下一步该分厂将继续围绕“降本增效、技术保安”，挖掘设备效能，推动更多传统生产环节实现自动化升级，让技术创新成为企业高质量发展的“强引擎”。
（谢芳）
