长期以来，综采工作面关键核心装备 —— 液压支架回撤平台支护装置依赖外购的现状，既推高了煤矿生产成本，又制约着生产效率提升。为破解这一痛点，祁东煤矿、机械总厂萌生出自主研发、自制生产的构想，而机械总厂则扛起了将这份创新思路转化为赋能生产的实体装备的全链条攻坚重任，实现从“思路萌芽”到“自主装备”、从“外部采购”到“自主掌控”的双重跨越，为矿井安全高效生产注入强劲动能。
精准承接：锚定需求，把“矿方思路”转化为攻坚目标
在集团公司统筹引领下，总厂锚定安全技术经济一体化目标，第一时间成立多部门联动的专项研发小组，明确全程对标矿方需求，把每一个思路细节转化为产品标准的要求，以“精准对接、精益求精”为原则，聚焦技术解码、需求转化关键环节，推动思路落地。专项技术团队主动下沉一线，与矿方技术人员面对面、点对点深度对接，紧扣井下作业痛点，结合外购装备优劣开展逆向研发与创新优化，反复推敲回撤平台的结构尺寸、液压控制系统等核心指标，最终量身打造出适配 8236 工作面的专属技术蓝图，创新增设的电液控与远程操作核心功能，让方案精准匹配现场生产需求。
全链转化：从“图纸勾勒”到“实体成型”的攻坚实践
接到任务后，总厂各部门迅速联动、协同作战。机电修造分厂扛起部件制造重任，对图纸上的每一个零部件精准加工、精益求精，激光切割机、火焰切割机等精密设备全力运转加工核心结构件；质检员紧盯每一道工序，尺寸检测、质量抽检环环相扣，对不合格零件坚决“零容忍”。同时，总厂建立专属供应链保障机制，根据组装进度精准调配零部件，为产品成型筑牢坚实的部件支撑。综机修配一分厂组建攻坚小组，放弃周末休息时间，以“白加黑”模式奋战车间。面对三角区支架作业空间狭窄、液压管路连接复杂等难题，团队集思广益、精细操作，在焊花飞溅中有条不紊完成各道工序，还实时联动矿方一线操作人员，结合现场经验调整部件位置、优化操作流程。
随着最后一根管路连接到位，原本零散的零部件“破茧成蝶”，一台崭新的液压支架回撤平台支护装置傲然挺立，矿方的创新思路终于从纸上蓝图变成了实打实的硬核装备。
质量护航：让“产品成型”变为“可靠保障”
机械总厂始终秉持 “设备要经得起井下考验” 的理念，建立全流程质量管控体系，从部件加工到组装调试，每个环节均设置严格检验标准。针对回撤平台关键指标反复调试优化，不仅加装防倾倒装置，还细致核查螺丝紧固度、管路密封性。总厂积极配合祁东矿开展井下试用，收集一线反馈并靶向整改。经多轮调试完善，新型装备各项性能均满足作业需求。2026年1月7日，集团公司在祁东煤矿召开8236工作面拆除设备应用现场会，标志着机械总厂将矿方思路转化为合格产品的任务圆满收官。
价值彰显：从“思路落地”到“赋能生产”的蝶变成效
新型装备释放出显著的安全、效率与经济价值：在安全保障上，通过电液控系统与远程操作功能，彻底避免职工在“高压”危险的“三角区”开展支护、回棚等作业，从根源上杜绝人机交叉作业安全风险，精准回应了祁东矿“保障作业安全”的核心关切；在效率提升上，装备操作便捷、支护高效，仅需2人即可操作，拉移一个循环仅需10分钟左右——相比传统作业方式的30分钟以上，大幅减少人工搬运单体、支护、回柱等重复工序，既降低职工劳动强度，又将作业效率提升超200%；在成本控制上，自主研发组装使装备采购成本大幅降低，零部件自主生产也减少了后续维护成本，经测算，仅采购与维护环节就为矿方年节省成本数百万元，同时节约大量人力资源。
此次自主研发实践，不仅彻底打破核心装备依赖外购的被动局面，更彰显了机械总厂“承接需求、转化创新、保障生产”的硬核实力。未来，总厂将深化“矿方需求导向、总厂精准转化”的创新协同模式，主动对接各矿井生产痛点，推动更多创新思路转化为优质产品，为集团高质量发展注入更强劲动能。
（王晓敏 王萍）
