该进口液压泵是井下掘进机的重要动力装置，主要给液压马达、油缸等执行元件提供动力。在长期高负荷的运转环境下，极易出现磨损、泄漏等问题，从而导致各项参数不能满足正常生产的需求。此前，主要依赖外委维修或直接更换新件，更换一套新泵需要十余万元，即便选择外委维修，费用也高达数万元，且外委维修的周期通常需要1-2个月，严重影响生产计划的顺利推进。
综合考量后，该矿决定对液压泵实施自主维修。面对进口设备技术含量高，维修难度大，专业性资料几乎空白的实际，一方面组织核心骨干前往设备厂家“偷学”技术，一方面收集技术资料，上网搜集整理技术手册、维修指南、装配公差标准等资料，为后续的维修工作提供参考。同时邀请行业专家和设备厂家的技术人员，为职工讲解液压系统工作原理、常见故障模式、拆装规范等基础知识。
该矿利用闲置库房，设立了专用的液压维修室，配备液压拆装工作台、超声波清洗机、高精度测量工具等专业维修设备，为维修工作的顺利开展提供了硬件保障。
维修人员经系统培训后迅速投入实战，顺利完成设备拆装与维修工作。经试运转，维修后的液压泵性能稳定，可随时入井投入使用，标志着该矿成功开启液压配件自主维修新篇章。
在维修过程中，维修团队不断探索、创新，攻克并优化了一系列维保技术。采用超声波清洗去除液压元件内部的油泥、金属碎屑等杂质；用聚氨酯组合密封代替传统的密封O型圈，同时在关键密封面采用厌氧胶辅助密封，进一步降低了泄漏风险，提高了液压系统的密封性和稳定性，实现了自主维修的“技术自立”，为企业在“过紧日子”背景下实现降本增效提供了坚强支撑。
（张启红 张 静）
终审：潘四海
