在机电修造分厂的生产车间里，不再有以往人工钻中心孔时的小心翼翼，不再有频繁吊运轴件的忙碌奔波，一台全新研制的全尺寸轴类零件中心孔及钻孔装置平稳运转，精准高效地完成各类轴件加工，这一创新成果，不仅破解了困扰车间多年的加工难题，更用实实在在的改变，让职工真切感受到创新带来的便利与实惠，为分厂生产提质增效注入了鲜活动力。
长期以来，轴类零件中心孔加工一直是金工车间的“老大难”问题。分厂每年需加工数千件销轴、轴类零件，大小尺寸跨度大，大型轴件重达上百斤，人工钻引导孔不仅费劲，还时常出现钻头折断、零件报废的情况，中小型轴件来回吊运、两人配合操作，耗时又费力。“以前加工大轴，俩人合力扶着电钻一点点钻，生怕钻头断了扎到手，一天下来累得胳膊都抬不起来，还得时刻担心精度不够。”皖煤杰出工匠李超峰看着眼前的新设备，忍不住感慨，如今有了这台专属装置，彻底告别了过去的辛苦与隐患。
面对生产中的堵点痛点，分厂以创新为刃，向难题攻坚，组建技术攻坚团队，潜心研发、反复调试，成功打造出全尺寸轴类零件加工装置，全面提升效能、保障安全。卧式床身设计，让笨重的轴类零件装卸不再依赖频繁起吊，操作门槛大幅降低；V型块自动定心结构，不用人工反复划线找正，就能实现精准定位；十字滑台机械进给，替代人工手动操作，省力又精准；专属角圆相切尺，一次设定就能完成调校，省去反复测量的麻烦；限位压紧装置全程防护，作业安全更有保障。
“现在一人就能操作，往装置上一放、一固定，按下开关就完成加工，又快又准，再也不用担惊受怕了！”职工孙伟一边熟练操作设备，一边笑着说道，言语间满是对创新成果的认可。简单两句话，道出了一线职工最真实的感受，更凸显出这项技术创新的核心价值，它不仅是工艺的升级，更是为职工减负、为安全加码、为生产提速。
这项创新成果带来的改变，远不止于操作的便捷。投用以来，车间彻底告别了人工钻孔的高风险、低效率，安全隐患全面消除，零件加工精度显著提升，原材料报废率大幅下降。整体生产效率提升30%，年减少行车吊运次数近千次，综合年度降本增效超60万元，真正实现了安全、质量、效益三丰收，用创新实绩点亮了车间生产新风貌。
小技改彰显大智慧，微创新释放大效能。机电修造分厂始终立足一线需求，让创新扎根生产现场，把职工的急难愁盼作为创新的出发点，把破解生产难题作为创新的落脚点。在今后的工作中，分厂将持续点燃全员创新热情，深耕技术革新与工艺优化，让更多接地气、有实效的创新成果落地生根，以创新之力破解发展难题，以匠心之举赋能生产攻坚，奋力书写高质量发展的创新答卷。
（杨春艳）
