近年来，祁东煤矿打破传统管理思想壁垒，建立“安全技术经济一体化”理念，在项目规划、源头设计等关键环节推进科技与创新融合发展，积极引用新技术、新设备、新工艺打造新质生产力，使“安全-技术-经济”有机衔接，全面提升安全管理和经营管理水平。

优化设计，论证生产高效新方案

祁东煤矿8233工作面作为8235工作面的接替面，是否能按期完成生产准备对于保障矿井接续稳定至关重要。

在生产准备过程中，该矿经过分析发现，影响8233工作面回采的关键点就是8235工作面当时正在收作拆除，各项工作交叉，现场安全管理难度大，工作效率低。且8233工作面运煤巷原是8235工作面风巷留巷，受工作面采动影响出现涨帮底鼓，需先进行修护才能铺设皮带机。经过现场调研、分析、对比和讨论，该矿决定改变以往固化的设计思路，变更工作面原定的“下行运输”调整为“上行运输”，利用回风巷原有的掘进皮带用于煤炭运输，不需要再修护进风巷、铺设皮带机，减少了工作量以及生产成本投入，8233工作面较传统准备方式缩短工期60天，实现8235、8233工作面无缝衔接，有力保障了矿井接续稳定。

同时，进一步优化该工作面系统设计，采用“切顶卸压”沿空留巷工艺，解决原巷道层位冲突、通风系统不健全等问题，改造8233工作面进风巷，延长8233工作面推进长度50米，延长工作面回采时间17天，多回收原煤资源3万吨，精煤1.3万吨，保障了煤炭资源回收的最大化。

科技赋能，探索瓦斯灾害治理新路径

祁东煤矿树牢“瓦斯是第一灾害”等先进治灾理念，逐步探索形成了具有祁东特色的以“钻抽”为核心，地下治理和地面治理“两地”协同，制度保障能力、地质保障能力、系统保障能力“三力”支撑，规范化、智能化、精细化、多样化“四化”驱动的“1234”瓦斯治理体系。

该矿应用地面分段压裂水平井预抽技术，将传统井下施工钻孔抽采瓦斯转变为以地面预抽为主、井下钻孔抽采为辅的抽采模式，瓦斯治理周期比传统井下瓦斯治理可提前3～5年完成，降低了井下钻孔施工的难度和安全风险，节约了时间，提升了治理效果。经过技术应用，预抽区域内瓦斯含量降至7立方米/吨的煤炭资源量约300万吨，为矿井安全运营提供了有力保障。

在提升瓦斯灾害治理成效的同时，该矿坚持安全绿色发展理念，不断提高瓦斯抽采利用效率。该矿建成超低浓瓦斯蓄热氧化项目，利用抽采的低浓瓦斯，掺入空气后形成浓度为1.2%左右的混合瓦斯气，导入蓄热式高温氧化装置，产生高温烟气与余热锅炉进行热交换，产生热水或蒸汽，用于矿井供热，不仅满足了矿井用热需求，而且每年相当于年替代标煤7200吨，可减少甲烷排放720万立方米，减排13.07万吨二氧化碳，环保及减排效益显著。

通过地面压裂水平井瓦斯预抽与煤层气液化分离技术的有机结合，建成安徽省首台套智能撬装式煤层气液化站，进行煤层气液化应用。该项目每年可减排甲烷1400万立方米，折算减排二氧化碳25.4万吨，通过液化技术实现煤层气销售收入约3900万元，近期，该项目成功入选2024年度第二批煤炭科技创新成果转移转化项目，并被评为一级项目称号，对安徽省内乃至全国类似地质条件下的煤矿开展地面瓦斯预抽、液化利用和商业合作起到良好示范引领作用。

管理创新，挖掘降本增效新思路

该矿积极响应集团公司过“紧日子”的号召，把经营管控放在与安全生产同等重要的位置，以管理创新为抓手，降成本、增效益。

该矿针对以往综采工作面设备拆除期间存在设备易损伤、部件易丢失，造成后期设备复用故障率增加，维修成本高昂的“老大难” 问题。以打造回收精品工程为目标，按照2025年集团公司“安全技术经济一体化”实施方案，制定了8233智能化综采工作面拆除“四零一保”措施，即零污染、零丢失、零损伤、零投入，实现保护性回收的全新的拆除路径，整个过程推行精细化管理，规范保护性拆除设备，对拆除的大小部件喷字留痕定置化管理，出现丢失可迅速溯源，精准“定位”各设备部件，做到全部回收复位，避免重新购置，让拆除工作告别高耗低效的旧模式。

经测算，8233智能化综采工作面拆除在实施“四零一保”措施后，设备再次使用无需大修，仅需少量维保费用，可节约维修费用约1000 万元，大幅降低成本。此外，该矿还大力推进全员创新，鼓励职工立足岗位开展小改小革、创新创效活动，为矿井节支降耗、压缩成本献计献策，助力矿井实现效益最大化。

（陈斯斯）