冷轧、镀锌板缺陷以及产生原因分析

缺陷名称

缺陷特征

产生原因

表面夹杂

钢板表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为红棕色、深灰色或白色。严重时钢板会出现孔洞、破裂、断带。

1)炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。
(2)铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。
3)连铸时，保护渣带混入钢中。
(4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。

结疤

钢带表面出现不规则的舌状、鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不均。这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成口坑。

1)炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注时，钢腐飞溅，粘于模壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮下注锭，保护渣加八不当一造成钢液飞溅。
(2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。

压入氧化铁皮

缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压人的深浅不。这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成口坑

(1)板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。
(2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净。
(3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。
(4)集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。

欠酸洗

带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽

1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同带钢各部份的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净。
(2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未及时补充酸液等。
(3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离、影响酸洗效果。
(4)带钢外形差，如镰月弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。

粘结痕

退火钢卷层间相互粘合在一起称z为粘结，平整后产生点状圆弧折痕是点粘沿轧制方向呈现成排弧状折痕的是条状粘结严重的面粘结，平整开卷被撕裂或出现孔洞成为废卷。

(1)轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造成隆起，在层间压力转大部位产生粘结;
(2)带钢表面粗糙度太小;
(3)钢质太软，碳、硅耆量少;
(4)热处理炉温过高或退火冷却速度过快。
(5)钢卷在装炉前碰撞受伤。

氧化色

钢板厦钢带表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、棕色、淡黄色，统称氧化色。

(1)退火时保护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化。
(2)罩式炉退火工序，高温出炉(钢卷温度大干110℃)，导致钢卷氧化。
3)保护气体露点过高或氢含量过低，加热前予吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。

乳化液斑

经退火的钢板表面呈现不规则的或象小岛状的黑色、褐色图形

(1)在轧机出口处乳化液未加尽，加热时碳化，形成斑点
(2)末机架出口吹风机压力小，吹不净
(3)穿带时风机未开，甩尾时风机关闭
(4)装炉后，予吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点。

划伤

钢板表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。平行于轧向，连续或断续，疏密不一，无一定规律，平整前划伤处较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后划伤，有毛刺，呈金属亮色。

1)酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零件有尖锐棱角或硬物，产生相对运动。
(2)精整线的各种辊(夹送辊、压紧辊、导板等)不运转产生划伤。
(3)开卷或卷取时，带钢速度变化或层间相对运动。

折皱

薄钢板表面呈现凹凸不平的皱折，多发生在小于0.8mm以下的薄板，皱纹边部成一定角度，严重折皱成压褶。

(1)带钢跑偏，一边拉伸，另边产生褶皱。
(2)板形不良，有大边浪或中间浪，带钢过平整机，矫直机或夹送辊时，有浪形处产生褶皱。
(3)矫直机调整不当，变形不均造成。

辊印

钢板表面出现周期性的凹坑或凸包，严重的辊印导致薄带钢轧穿。

1)带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊。
(2)辊子上粘有硬金属物(焊珠、金属屑等)或污垢，轧制或平整时，硬物或污物压在带钢表面上，留下压痕。
(3)工作辊掉肉。

压印

薄钢板表面所呈现的一定深度的凹坑为压印，有周期性，多少不一，缺陷处颜色较亮

(1)生产过程中多种辅助辊(张力辊、压紧辊、夹进辊、矫直辊等)粘上铁屑，污垢后造成。
(2)铁屑、异物掉人钢板垛内。

塔形

钢卷外形缺陷，在钢卷的端面一圈比另一圈高(或低)，连续不断，形如宝塔，多出现于钢卷的内（外)圈部份。

（1)卷取机对中装置失灵，带钢跑偏。
(2)带钢不平直，如镰月弯、拉窄等。
(3)板形不良，出现大边浪，使钢带超出光电管控制极限。
(4)操作调整不当，卷筒收缩量小，推卷机推出钢卷时．内圈拉出

缺陷

缺陷特征

产生原因

停车废

事故临时停车＞1分钟时，钢带锌层与钢基分离，粘附性能极差，出现大面积锌层自动脱落现象。

停车废可由操作不当、电气故障、机械故障等因素造成。
(1)带钢在炉内停留时间过长，造成氧化，并在冷却段急冷，温度降至正常镀锌温度。
(2)镀层粘附媒介物——Fe2A15中间层破坏。

锌粒与锌疤

表面呈点状及块状凸起，大小不等，颗粒像芝麻，米粒状，表面粗糙不平。呈颗粒状称锌粒表面呈块状称锌疤。

(1)底渣过多，被搅动浮起，伴随锌液粘附在镀锌钢带表面上。
(2)锌液温度过高，＞470。C使底渣浮起。
(3)锌液中耆铝量过高，会使铁在锌液中溶解度降低，造成更多的浮渣。

边厚

镀锌钢带边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚称边厚。

(1)气月角度调整不佳。
(2)当钢带速度低干30米／分以下时，由于喷咀两端的气流向外散失一部分，这样减少了边部气流冲量，造成边部刮锌量比中部小。
(3)原板板型不好，有边浪。
(4)原板边部严重锈蚀。

气刀条痕

镀锌钢带沿轧制方向呈直线条纹或条状凸起纹

(1）气刀的缝隙发生局部堵塞。
(2)气刀局部缺口或损坏。
(3)板形不好。

露钢

在镀锌钢带上有露出钢基的黑点或黑块称露钢。这些黑点或黑块未镀上锌，形状不定，大小各异，有时遍布整个钢带上下表面。

(1)厚板在库内存放时间太长，表面生锈，进八退火炉后未能充分还原。
(2)原卷表面存在缺陷，如压人氧化铁皮，严重锈蚀、夹杂等。
(3)钢带进人逞火炉予热段再次表面氧化，再进^还原段无法还原。
(4)保护气体不纯，露点高，氢含量低(<15％)钢带再次氧化。
(5)炉内管道破裂，漏水等。

锌层脱落

镀锌试样，在进行机械咬合或球冲试验时，表面出现严重锌层与钢基分离现象称锌层脱落。在生产线上也可直接看见，锌层局部呈块状与钢基分离、锌层掉落的现象。

(1)退火炉漏气、漏水或还原条件不好，使钢带表面残留有未被还原好的氧化物。
(2)厚卷含硅量高。
(3)操作条件不佳，如镀锌温度高。浸镀时间长和台铝时控制不当。
(4)原卷锈蚀严重。

白锈

在镀锌钢板表面呈现白色氧化粉末和沉淀物，这主要由氧化锌(zn0)和氢氧化锌zn(0H)2组成，多发生在较长时间储存期的钢扳中。

(1)在运输和储存中遭雨水或受潮。
(2)储存仓库的温度小于露点温度，出现冷凝水，腐蚀锌板。
(3)锌板和其它酸、碱、盐等腐蚀性介质接触或存放在一起。