经验分享+现场学习+成果转化=共同提升

近期，第一制造中心组织开展以“学思践行求实效，知行合一补短板”为主题的车间亮点经验分享活动，每周组织全体车间主任到一个车间现场学习，通过经验分享交流、岗位现场学习、学习成果转化三个环节达到共同提升的目的。

在109车间，能源管理标准操作程序被大家关注，生产现场的 +QDCI展板被围观，车间采用可视化方式，打破原有的班组“大会”，按照生产区域或岗位分解“小”模块，针对性更强，涵盖所有生产线和专业，全员参与，生产班组、设备专业、质量组均推行开展，全方位、多维度制定实际、有效的KPI，目标更明确。

在303车间，WMS-AGV项目让大家感受到信息化带来的效能提升，车间仓库自动接收、发放物料、包材自动拆跺并运送至包装设备处，包装拆跺后空托盘自动码垛、并自动运回仓库，看着来回穿梭的AGV小车，各位车间主任纷纷在考虑自己车间如何实现自动化、信息化。

在402车间外贸产品1针1水自动化包装线前，车间主任在进行介绍外贸产品产能提升的经验，车间通过对设备进行加料装置、水针转盘、推头改进实现外贸单只包插格产品自动化包装；同时制作单只包装机水针上料工具，保证了半成品在上料工程中部位出现倒料现象。

与此同时，每次现场学习后，公司要求各车间将学习成果进行转化，制定学习转化内容、落实时间和责任人，并督办追踪落实，确保学习活动取得成效。