一场生产线的
“破冰之战”
118车间的铝塑一室承接了首产56片氯吡格雷片新规格产品的重任。这一新规格要求每枕包装内需放入4板药片，这给生产线带来了精细操作的挑战。然而，在这一系列的困难中，他们以智慧和努力，成功实现了一次生产线的“蜕变”。
生产线的“瓶颈”
在装盒机启动后，一系列问题接踵而至：
枕包变形：叠加后的重量使枕包袋在传送带上频繁出现褶皱甚至破损。
入盒难题：加厚的枕包因下料姿态不正确而无法顺利进入包装盒，每一步都需要人工介入。
效率下滑：生产线的流畅性受阻，导致整体产能大幅下降。
团队的技术“攻坚战”
面对这样的困境，包装组组长赵磊带领团队开启了一场生产线的技术革新。
第一阶段：人海战术的尝试
最初的两日，车间采取了增加人工的方式来解决这一问题，增设了翻包工位。然而，虽然增加了人力，从5人扩展至6人，却仍然无法保证任务的及时完成。
第二阶段：机械创新的突破
岗位员工岳小满经过连续的观察，发现问题的关键在于枕包袋底部的摩擦力不足。他提出了一个设想：是否可以通过设计一种辅助装置，利用物理结构引导枕包自动调整方向？
第三阶段：设备调试使用
包装组长赵磊与团队开始了紧张的备件改造工作。经过多次非生产时段的试验与调整，首台“自动翻包装置”终于投入使用。
这一装置大大减少了人工操作，提高了生产线的流畅性，为生产效率的提升提供了强有力的支持。
正如翟金娜主任所说：“每个岗位都是创新的舞台，每次改进都在创造价值。”现在，他们正以实际行动证明，真正的智能制造，源于对每一个细节的极致追求和打磨。
END
