【劳模风采】制造技术的“领头雁”

多次邀约没有如愿，此次能够约到林勇还是在机加生产现场。当日下班后的晚上，他正在进行有关发动机缸盖的一个技术攻关项目，与组里同事一起手脚不停地忙碌着。

“这个是公司与配套整车厂家共同推进的一个重点督办技术改进项目，没有类似经验，要求高，难度大，涉及内容复杂，时间紧迫。”林勇说，“白天要忙于日常工作和其他项目，时间顾不过来，因此只有下班后的晚上才能有时间。”

他就是这样一个人，干工作不怕困难有拼劲，为了完成技术攻关项目加班加点是常有的事。

在公司之前的一条缸体新产品生产线调试期，凸轮轴孔粗糙度测量成为难题。原因是该产品处在行业前沿，再加上其结构和形状的特殊性，检测仪器生产厂家还没有生产出满足需要的相关产品。当时的检测量仪只能测量到两端的孔，中间两孔无法测量，临时只能用对比的方法进行控制，无法得到精确的数据。随着正式投产日期临近，尽快解决测量精度问题成为当务之急。

经过多次的测量、论证，对缸体的结构进行仔细分析后，参照行业经验，林勇制定出了两端分步测量的方案。他精确测量缸体长度和凸轮轴孔尺寸、位置，设计出一套辅具，辅具长度按测量大部分凸轮轴孔的长度设计，头部考虑测量前后端孔的支持长度。按照各凸轮轴孔之间的间距，及凸轮轴孔的宽度，在辅具上做好标识，以便测量时控制测头位置。他还设计出测头保护装置以及涨紧块，以保护测量探头和保证测量时辅具的稳定性。经过多次尝试，最终成功设计出符合要求的凸轮轴孔粗糙度检测量仪。目前，该量仪在生产中投入使用，测量精度稳定可靠，为过程控制提供了有力保障。

“世上无难事，只怕有心人。通过此次粗糙度量仪辅具的开发，使我更加认识到作为一名工程师的存在价值就是要不断向难关发起攻坚战，只要付出了足够多的努力，一定会成功的。”谈到该项目时，林勇是这么认为的。

在某系列缸体生产过程中，吊装时需要涉及到曲轴孔和缸孔。为了避免在吊装过程中损伤精加工面，以前采用了铁吊钩外覆铜的办法。但其耐磨性差、会脱屑、大幅增加吊钩重量、与缸体之间的硬磕碰成为弊端。长期以来，虽然采取了诸如在铜吊钩的杆部包裹塑料管等措施，但铜吊钩的本质问题一直没有得到有效解决，使用成本较高。

此种情况下，林勇主动请缨，接受吊装改进任务。针对铜吊钩存在的问题，进行分析后将改进方向放在覆层材料上，寻找开发既耐磨，质软，又重量轻的材料。经过多次试验，最终选定了一种聚乙烯合成塑料作为覆层材料，成本与铜吊钩要低。这种材料有很好的耐磨性，质软，有弹性，抗割伤，质量轻，通过模具浇铸的方式可以紧密的结合在铁吊钩表面，覆层重量仅比空钩增加了0.2公斤。经过现场试用，没有脱落物，不会对加工面造成任何损伤，使用寿命达到20000件，比原有铜覆层吊钩翻了一番。再就实现轻量化，大大降低了操作人员的劳动强度，受到使用者一致欢迎。这种非金属覆层吊钩推广至东风康明斯十余条生产线，解决了二次污染和磕碰问题，降低操作工23%劳动负荷，每年将降低吊钩使用费用数十万元。

一枝独放不是春，万花齐放春满园。

“一个人力量再强，也是有限的，精力、时间同样受限。只有将经验、方法传承下去，分享给更多人，形成解决问题的能力，才能解决更多生产中遇到的问题，为公司生产经营做出更多贡献。”在组里，林勇经常这么说。

林勇非常注重总结改进中获得的经验和知识传承，并积极分享给他人。2015年他通过考试成为公司内部培训师，承担起公司和部门质量工具七步工作法、根本原因分析法、PFMEA等培训工作。上传知识库经验案例、专业知识总结、发动机故障类总结等数十篇，撰写行业性论文多篇，总积分位列全公司前列。

在林勇的带动下，他所在的制造工程部2015年就质量改进项目立项114项，其中重大改进项目56项，日常改进项目11项，过程能力提升项目55项。当年90%项目通过验证期，其他周期较长项目取得阶段性成果，正在按计划推进中。缸盖进气室盖板、L缸盖导管外圆技术攻关等数五十余个项目获评优秀，范围涵盖机加、装配、服务、装备、BIS等方面，为质量提升做出了突出的贡献，分别获得公司级多个奖项。

“这是荣耀、信任与鼓励，更是期待和责任，我将不断学习再提升，勇往直前，努力发挥好模范带头作用。”2015年9月起，以林勇名字命名的“林勇劳模创新工作室”在东风康明斯正式成立，在成立仪式上林勇表示，今后将依托创新工作室这一平台，创新创效，发挥好传帮带作用，与团队成员协同一致，为公司愿景目标的实现注入更多正能量。