近日，陕焦公司通过整合内部技术力量与闲置设备资源，成功自主研发并上线运行“生产综合管控平台”。该平台实现了跨厂区生产数据的实时采集、集中管理与智能分析，标志着公司在数字化转型道路上迈开了第一步，为公司智能化升级提供了创新实践样本。
陕焦公司原有三个生产基地分散运营，生产数据依赖人工填报，存在效率低、易出错、数据孤立等问题，总部难以实时掌握生产动态。针对这一痛点，陕焦公司成立生产综合管控平台项目实施小组，依托内部技术团队和闲置设备资源，自主开展系统开发。通过优化OPC接口对接、采用MQTT传输技术，成功打通了富平分公司炼焦、化产、综合利用车间，浩海煤化工化一、化二DCS系统关键工艺设备的数据链路，构建了覆盖全厂区的实时数据采集网络。
项目团队利用浙大中控InPlant SCADA免费授权软件，搭建内网监控中心，节省软件采购成本约50万元。同时，通过利旧服务器、复用工业以太网设备，硬件成本降低30%。系统上线后，目前总部可实时监控浩海煤化工化一车间重点设备实时数据，可实时监控生产异常情况，远程监控与预警功能显著提升了生产安全水平，为管理决策提供了实时数据支撑。
今后，陕焦公司将继续扩展数据采集范围，加强实时数据存储，引入强化学习模型等工具深化数据挖掘，逐步拓展平台在设备预测性维护、能耗优化等场景的应用，持续推动生产管理向智能化、精细化迈进。此次项目的成功实践，不仅彰显了陕焦化工自主创新的技术实力，更为传统制造业数字化转型提供了可复制的“降本增效”新路径。（赵文浩）
