春节期间，动力分厂烟气脱硫装置运行稳定，硫酸铵后处理系统连续运行18天，实现了后处理系统长周期、稳定运行目标。
烟气脱硫装置因其工艺的特殊性，硫酸铵溶液具有很强的腐蚀性，对设备、设施、管道的腐蚀较为严重，日常工作中机泵、管线泄漏时有发生，检修较为频繁。吸收系统浆液中含泥量一般控制不超过2%为佳，含泥量增加不仅威胁到系统的稳定运行，还影响设备的安全运行，含泥量高的溶液对管道、机泵的冲刷、磨损是正常情况下的数倍，加剧了设备故障和检修频次。一旦设备故障频发必然影响脱硫系统的稳定运行，严重时有可能导致烟气在线数据超标排放，诱发环保事故。
2017年动力分厂烟气脱硫装置通过强化工艺管理，以严抓工艺指标、定期工作、设备润滑、设备巡检为工作重点，通过严查、通报、考核，基本保证了硫酸铵溶液自主消化，工艺系统的运行稳定、设备实现长周期运行。
可进入2017年11月份工艺监控发现一二期吸收系统浆液密度上升过快，浆液制备系统两台过滤设备——卧式螺旋沉降离心机出泥量大，压滤机卸泥频繁，从原来每天只清两次泥，到后来每天需要清六次泥，取出的浆液样显示系统含泥量大量增加，种种迹象表明，锅炉除尘器滤袋破损严重，致使高浓度的烟尘进入系统，造成工艺恶化，浆液管道堵塞频繁，后处理系统生产无法连续，吸收系统浆液密度节节攀升，随时可能陷入困境。
如何尽快走出困境，又是摆在动力分厂面前的一大难题。迎难而上，知难而进，动力人具有的就是敢于挑战一切困难的精神，工艺口严格工艺监控，根据系统情况及时出台了《工艺调整思路》，严密监控系统氧化率，防止高浓度的硫酸铵浆液堵塞氧化风管，影响氧化率；严密监控循环泵、扰动泵运行工况，保证设备运行良好，满足吸收和脉冲的需要；加强卧螺离心机和压滤机运行管理，延长设备运行时间，尽快除去浆液中的高含量硫泥，对浆液进行净化；满负荷组织后处理系统生产，降低系统密度；出台相关稳定运行措施，并严格贯彻执行，经过两个多月的努力，系统中含泥量基本保持在10%左右，保证了系统的平稳运行。
2018年1月下旬针对运行的个别机泵已出现的机封泄漏、叶轮磨损、泵壳磨穿的现象，动力分厂高度重视，认真组织节前设备整修，按计划对一二期吸收系统设备进行整修，逐台检查入口管、膨胀节、泵壳，该加固的加固，该更换的更换，彻底消除设备隐患。对后处理系统两台推料离心机进行大修，检查卧式螺旋沉降离心机前后轴承、差速器；对所有机泵进行全面整修，对玻璃钢管道已暴露的漏点进行彻底消除，薄弱环节再次加固，确保了长周期设备运行稳定。（动力分厂 詹铁军）
