2025年7月至8月，气化中心与仪表中心组建专项攻坚团队，历经两个月的紧密协作，圆满完成C高压煤浆泵联锁、控制系统优化及全流程测试工作。作为气化装置的“核心动力源”，C高压煤浆泵此次优化既精准破解了原有系统痛点，也为跨部门技术协作树立了高效典范。
直面系统痛点
破解多项长期运行隐患
此前，C高压煤浆泵控制系统因长期运行，逐渐暴露出多项风险隐患。核心联锁环节中，有11项关键参数均采用单点触发逻辑，一旦传感器或信号线路异常，极易引发“误跳车”导致生产中断，或者“拒动作”造成设备超压、缺油等安全问题。同时，现场PLC控制柜存在柜体密封问题，粉尘与湿气渗入易影响内部接线端子、继电器等元器件；中间接线箱防护等级不足；推进液系统8台电磁阀均为单阀运行，出现问题后会直接触发跳车，影响生产稳定性。
联合攻坚部署
精准施策破解技术难题
为早日彻底解决以上隐患，确保系统长周期稳定运行，7月初，两家中心启动联合攻坚。气化中心作为工艺主导方，全面梳理C高压煤浆泵近一年运行数据，提供关键工艺参数，明确“联锁动作需兼顾安全性与生产连续性”的核心需求；仪表中心发挥专业优势，牵头制定11项联锁改造方案，针对不同参数特性设计差异化优化逻辑。将出口压力高高等改为“三取二”冗余设计；润滑油泵与电流信号组合，采用“二取二”逻辑，调整变频器信号逻辑降低误报，优化速度设置点控制精度。
配套系统升级
提升监控预警与设备可靠性
此外，仪表中心还推进多项配套优化。加装通讯模块，将PLC所有运行信号接入DCS系统并生成历史曲线，实现压力、流量等参数的实时监控与提前预警；升级现场中间接线箱，为推进液系统电磁阀加装专用防爆控制柜，将单阀运行改为双阀并联设计，即便单阀异常，另一台阀门也能立即投入工作，杜绝因电磁阀问题引发的跳车隐患。
精细施工与测试
确保优化效果达标
施工过程中，两家中心采用“分时作业、精准施工”模式，最大限度减少对生产的影响。气化中心工艺人员全程旁站，协助确定压力取压点位置，避免影响煤浆输送效率；仪表中心技术人员精准安装新增压力变送器，反复调试联锁逻辑，确保信号采集准确、响应及时。8月下旬，优化项目进入测试阶段，团队通过联动测试验证，最终所有测试项目均达标，C高压煤浆泵优化系统完全满足设计要求。
此次优化不仅大幅降低设备异常与跳车风险，延长元器件使用寿命，更将运维模式从“事后维修”推向“事前预防”。气化中心与仪表中心将持续深化协作机制，聚焦设备运行痛点，以技术升级为抓手，为装置的长周期安全稳定运行奠定坚实基础。（气化中心 张向军）
