近日，陕化公司液氨罐区卸氨设施改造项目工艺流程全线打通，正式投入运行。项目自2025年2月17日启动土建施工，12月20日完成机械竣工，12月26日液氨顺利导入V9451储罐，实现全流程贯通，为公司尿素生产外购液氨补给提供了稳定、可靠、高效的硬件支撑。
破解难题 锚定方向
确定最优工艺路线
为保障公司合成工序与氨工序生产不断档，保证合理氨库存，对现有液氨卸车设施进行改造，公司技术团队立足现有装置，坚持“减少项目投资、提高经济效益和增强抗风险能力”的原则，联合设计院及公司内部工艺技术人员多次开展专题研讨，最终确定了最优卸氨工艺路线。
本次改造主要对现有3套装氨鹤管进行升级，并新增1台换热器、1台分离器、4台输送泵及配套电气、仪表设备。改造后最大卸车能力提升至40吨/小时，大幅提高了卸氨效率，为外购液氨补给提供了坚实保障。
亮点突破 成效显著
实现多重效益提升
项目围绕“换热—减压分离—闭环回收耦合优化”和“存量设备利旧集成”两大核心创新方向，形成六大技术亮点，实现了技术突破与效益提升的双重目标。一是节能降耗效果突出。项目创新性利用V9401A/B氨输送泵出口液氨的冷量，为常温卸车液氨降温，无需额外增设制冷设备，实现冷量梯级利用，有效降低卸车能耗。二是绿色环保水平显著提升。采用全流程气相氨闭环回收设计，彻底杜绝氨气外排，从源头解决传统工艺中因气相泄漏导致的环境污染和物料损耗问题。三是设备兼容性强。通过新增气液分离罐的优化设计，实现与现有V9401A/B储存罐、氨压缩机等存量设备的无缝衔接，充分利旧现有资源，显著降低技改投资。四是储存稳定性进一步增强。利用减压分离工艺获得约-34℃的低温液氨，提高液氨储存稳定性，减少挥发损耗。五是流程高效便捷。整合“卸车—换热—分离—储存—回收”全流程，简化操作环节，提升卸车效率和液氨回收率，同时因减少1台氨压缩机，节约投资700余万元。六是本质安全水平更高。鹤管液相采用自锁式低残液干式接头，具备自锁功能，实现本质安全，较传统快速接头，每车可减少约3.6公斤液氨损耗。
项目成功投运
为高质量发展注入新动力
液氨罐区卸氨设施改造项目的成功投运，不仅破解了无成熟工艺可借鉴的技术瓶颈，优化了液氨装卸流程，提升了卸车效率与储存稳定性，更实现了节能、环保、高效、经济的多重效益。同时，项目全面检验并提升了合成中心在项目管理、专业协同、安全风险管控等方面的综合能力。
公司将以此次项目投运为契机，总结固化经验，持续提升技术创新和项目攻坚能力，进一步保障尿素生产稳定运行，增强企业市场竞争力，为公司高质量发展注入新的强劲动力。（技术管理部 祁生礼 合成中心 罗江）
