近日，塑业公司紧扣陕化公司“提质增效年”主线，聚焦扁丝生产一线难点，由技术骨干牵头，成功完成传统丝框向新型丝架的技改升级。经现场实测与生产验证，单个新型丝架盛装量可顶4个传统丝框，同时彻底解决扁丝磕碰损伤问题，以“小技改”撬动“大效益”，为塑业公司精益生产、提质增效注入强劲动能。
技改背景：
破解传统工序难点
回应一线生产需求
在扁丝生产、存放与转运全流程中，传统塑料丝框存在三大难点。一是容量不足，空间利用率低。单个丝框仅能承载12卷扁丝，车间需大量丝框堆放，占用近20%的仓储作业面积，导致生产现场拥挤、物流通道不畅。二是转运频繁，劳动强度大。因单框容量有限，员工日均需完成4次以上物料转运，往返作业耗时耗力，制约生产周转效率。三是结构缺陷，质量损耗高。有些丝框长期使用磨损后边角尖锐，扁丝在存放、转运过程中易发生磕碰、划伤，同时影响编织工序的产品稳定性。
为彻底破解这一难点，塑业公司深入作业现场调研，先后完成3轮方案优化、2次实地测试，最终确定新型丝架改造方案。
技改成效：
四大优势赋能生产
降本提质成效显著
对比传统丝框，新型丝架从结构、容量、实用性等维度全面升级，核心优势突出。一是空间高效利用，仓储能力翻倍。单个丝架可承载48卷扁丝，相当于4个传统丝框的总容量，单批次扁丝存放空间从2㎡压缩至0.2㎡，车间仓储利用率提升50%，彻底释放作业空间，优化现场物流动线。二是结构科学防护，产品质量升级。丝架采用架板支撑、分层布局设计，完全规避传统丝框的边角磕碰风险，从存放、转运到上机使用全流程，全方位保护扁丝不受划伤、变形，扁丝合格率从98.15%提升至99.3%以上。三是减负赋能一线，生产效率提升。转运次数减少50%，员工日均节省作业时间超至少1小时，可将更多精力投入到工艺管控、设备维护中，拉丝工序整体生产效率提升15%以上。四是低成本高回报，降本成效显著。此次技改以公司现有废旧钢材为原料，单台丝架改造成本仅150元，远低于采购新丝框的费用，60余台丝架投用后，年可节约丝框采购、物料损耗、人工成本超15万元，实现“花小钱、办大事”。（塑业公司 张莲）
