为深入落实陕煤集团“提质增效年”主线，全面展现公司上下以实干破局、以创新提效的奋进姿态，即日起，公司公众号开设“开源节流” 专题专栏，将聚焦生产开源、成本节流、管理增效、技术创效、班组实践五大方向，持续刊发各单位在开源节流工作中的典型做法、亮眼成效与实干故事。
优化设备运行
深挖节电潜能
磷铵中心对4号球磨机钢球填充量进行科学调整，运行电流降幅超23%，单小时电耗同步下降逾两成，每月电费、钢球及备件费用节约超过三成。同时，全面停用1、2、3球磨机无效盘车操作，每日减少无效电耗近四分之一，从源头压降无用能耗。此外，拆除一铵包装线闲置电机，并为洗涤水泵加装变频装置，使该环节电耗下降超三成。全面修复蒸汽与冷凝水管线保温层，热量损耗率降低约两成，做到“应节尽节”。
推进工艺技改
降低能耗物耗
检修期间，磷铵中心合理安排部署，避免过滤二系统及酸储槽的重复热洗作业，缩短工期同时节约蒸汽与人工成本。通过提升稀酸酸浓至最优区间，蒸汽单耗下降近10%。实施二铵热风炉进气管道技改，充分回收装置余热，天然气用量减少超一成半。一系列工艺优化使单位产品综合能耗同比明显下降，降本成效显著。
强化原料管控
提升利用效率
磷铵中心推行一体槽浓酸差异化利用方案，将上清酸用于生产优质二铵、底部渣酸用于常规二铵生产，实现原料分级高效使用，原料利用率提升近一成。同时，严控磷矿、硫酸消耗指标，按当前年产能规模测算，主要原料单耗成本下降幅度超过一成，年可节约矿酸成本达八位数水平，真正实现“向管理要效益、向技术要效益”。
磷铵中心在设备、工艺、原料、能耗等多维度形成闭环管控，降本增效成果已逐步转化为生产经营的实绩。中心将持续推进全员参与降本，深挖内部潜力，固化优秀做法，推动开源节流工作常态化、精细化。（磷铵中心 张斌）
