20世纪60年代末，一批航天人响应国家三线建设号召，从祖国各地汇聚到陕西秦岭深处的蓝田县辋川公社白家坪村。他们以发展航天、强大国防为己任，筚路蓝缕开启了航天固体发动机金属制品的研制之路。他们，就是航天科技集团四院西安航天动力机械有限公司的建设者、奠基人。
在新中国成立75周年之际，西安航天动力机械有限公司已走过55个春秋。55年栉风沐雨、披荆斩棘，公司始终牢记强军首责，心怀“国之大者”，一步一个脚印稳步前行；55年拼搏攀登、创新图强，公司始终秉持“精于智造、臻于至善”企业宗旨，实现制造技术和加工能力一次次跃升；55年诚信赢客户、实力铸品质，公司始终坚守“知行合一、美美与共”原则，得到客户与合作方的普遍赞誉。
“特别是党的十八大以来，公司以追求卓越之理念、引领变革之风潮、铸就品牌新典范的决心与行动，实现了固体发动机金属壳体制造能力国内一流、大型超高强度钢强力旋压技术能力国内一流、高端铜箔装备阴极辊设计制造能力国内一流‘三个一流’。”公司总经理王常建说。
★以创新发展助力科技自立自强★
固体发动机金属壳体制造能力实现国内一流
走进公司发动机金属壳体“产房”，多台自动化设备、多条数字化产线有序运转，部分产线在智能机器人的加持下实现“黑灯”生产；模块化生产单元清晰可见，产品不出生产区就可以完成加工、装配、检测等全流程工序；而全生产链数字化检测手段的应用，则更是为产品高质高效交付提供了有力保证……
习近平总书记指出，必须加强科技创新特别是原创性、颠覆性科技创新，加快实现高水平科技自立自强。55年来，公司深入落实创新驱动发展战略，在推动我国航天科技实现高水平自立自强的道路上步履铿锵，发动机金属壳体覆盖范围与品种、综合制造能力、技术软实力等均达到国内一流水平。
固体发动机金属壳体产品覆盖范围与品种实现国内一流。2003年，长征二号F运载火箭成功发射神舟五号载人飞船，火箭上为保证航天员安全而设计了逃逸系统，其发动机就使用了公司生产的金属壳体。从“神舟五号”到“神舟十八号”，公司金属壳体已连续13次守护航天员生命安全。
2015年，“长征家族”中的首型固体运载火箭长征十一号首飞成功。火箭配备的120吨整体式大推力固体发动机，是四院固体发动机在宇航发射和运载领域的首秀，直接推动了长征十一号火箭的立项。其一级发动机金属壳体由公司制造。
随着商业航天的发展，公司也开始转为面向国家配套与面向市场并行“开枝散叶”：2019年7月25日，助力四级小型固体商业运载火箭双曲线一号首飞成功，实现我国民营运载火箭成功入轨零的突破；2020年11月7日，助力小型固体商业运载火箭谷神星一号首飞成功……
55年来，公司坚定履行强军首责，在航天重大工程任务中从不缺席。其研制生产的固体发动机壳体广泛应用在宇航运载、型号装备、商业航天等诸多领域，助推航天强国建设。
固体发动机综合制造能力实现国内一流。150吨/100吨立式数控强力旋压机、70吨卧式强力旋压机，国内最大氮基气氛保护联合井式电炉机组，国内领先的密封箱式多用炉生产线……在公司里，一座座堪称国内第一的先进设备诉说着该司一流制造的“底气”。
50多年来，公司不断进行技术创新和能力建设，与国内多家科研院所等深度合作，在多个专业领域处于行业领先地位。
作为集团公司运载器数字化制造工艺技术中心、航天器数字化制造工艺技术中心成员单位，公司大直径整体式壳体加工、分段式壳体加工、吊挂式壳体加工等数十种技术处于国内领先水平；作为集团公司焊接技术中心成员单位，公司在国内最早开展超高强度钢焊接技术研究，多项焊接技术处于国内领先水平。此外，在热处理、增材制造、新材料新工艺等技术领域，公司也围绕固体发动机超前布局，积累了多项国内领先技术和能力。
固体火箭发动机技术软实力国内一流。党的二十大报告提出：“加快建设国家战略人才力量，努力培养造就更多大师、战略科学家、一流科技领军人才和创新团队、青年科技人才、卓越工程师、大国工匠、高技能人才。”技术人才与创新平台就是公司保持国内一流的“源头活水”。
目前，公司拥有各级各类专业学术学科带头人20余人，特、高级技师以及国家级和省级技能大师60余人；拥有省级、集团公司级专业工艺技术中心以及国家级、省级、集团公司级技能大师工作室等多个工艺技术创新平台，并与多所知名高校建立了联合创新中心；聚焦镗铣加工、自动焊接、热处理、先进数控设备应用、产品旋压等优势专业，打造了多个公司级技能大师工作室，最大限度发挥“孵化器”和“练兵场”作用，培养了一批适应企业快速发展需要的高技能骨干和后备人才。
历经数十年技术积累，公司建立了完备的质量管理体系，并形成了一系列标准规范。其中，形成国家标准6项、军工主干材料标准14项、航天行业标准2项、集团公司级标准2项、院级标准57项；先后获得部级以上科技成果奖80余项，其中国家科学技术进步奖5项；获国家发明专利、国防专利、实用新型专利等145项。
★以转型升级助力制造强国建设★
超高强度钢强力旋压技术能力实现国内一流
在蓝田三线旧址的一处旧厂房里，一座强力旋压机用满身锈渍诉说着它的不朽功勋。这座20世纪80年代我国最大吨位旋压机由武汉重型机床厂和西安航天动力机械有限公司联合研制，使我国有了生产大型旋压成型圆筒的能力。2023年4月18日，150吨旋压机在公司新厂区迎来首秀，使该公司具备了国内超大直径圆筒旋压加工能力。
党的二十大报告指出，坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，推进新型工业化，加快建设制造强国。55年来，公司持续推动制造设备和技术转型升级，无缝强力旋压设备已从单一的30吨级拓展到30~150吨级全覆盖，在技术创新能力、核心技术及产品品种和产品综合加工能力等方面均处于国内一流水平。
旋压技术创新能力实现国内一流。1989年10月，公司“十八勇士”临危受命组建旋压技术队伍，开启了超高强度钢无纵焊缝筒体旋压技术在大型固体发动机金属壳体制造领域的研究和应用步伐。如今经过40多年的发展，公司旋压中心已成为国内从事旋压工艺技术研发人员最多的单位，旋压技术研发人员平均年龄30岁，其中硕士研究生及以上学历人员占比90％以上，是一支业务精湛、充满活力的高素质技术研发队伍。
多年来，公司坚持创新驱动、技术引领，已拥有大小配套、优势互补的各型立式和卧式强力旋压设备，可实现超高强度钢、高强度钢以及有色金属、难熔金属、复合金属等材料精密旋压成型，年均承担国家、集团公司、四院等上级课题2项以上，累计申请国家发明专利、国防专利30余项，制定旋压类国家标准1项、航天企业标准1项、院级标准多项。
全国塑性工程学会旋压分会理事单位、陕西省锻压工程学会理事单位、西安市精密旋压成型工程技术工程中心……随着一次次技术的创新突破，公司也赢来越来越多的头衔。
旋压核心技术及产品品种实现国内一流。2013年10月，当时亚洲最大立式数控强力旋压机落户公司。当年12月，大尺寸薄壁筒形件产品在公司旋压成功，这是截至目前国内最大尺寸超高强度钢薄壁旋压圆筒。
55年创新攻关、迭代升级，公司已拥有一大批核心关键技术，并率先掌握了高强钛合金可控温旋压技术等一批前沿先进工艺技术，产品种类处于国内一流水平。
“未来，我们将瞄着大口径、高精度、复杂性、低成本等特性持续开展旋压技术研究，并开展旋压工艺仿真研究，建立精密强力旋压工艺数据库等，始终保持旋压技术国内一流地位。”公司副总经理杨延涛说。
旋压产品综合加工能力实现国内一流。2022年3月29日，我国首型固液捆绑中型运载火箭长征六号改首飞成功。火箭捆绑的4枚2米/2分段固体助推发动机，是四院分段式固体发动机首次上天飞行。其发动机壳体由公司旋压技术制造成型。
作为国内拥有旋压设备数量最多、能力最强的单位之一，公司加工能力也已实现广覆盖、系列化，并处于国内一流水平。在一系列核心技术、数字化技术的支撑下，该司旋压产品精度达到高标准，可实现不同热处理状态高强钢的精密旋压加工，代表了行业技术领先水平。
★以核心优势助力新质生产力发展★
高端铜箔装备阴极辊设计制造能力实现国内一流
2023年12月15日，由航天新科公司研制的国内目前最大直径新能源锂电铜箔装备——直径3.6米阴极辊新品正式下线并顺利交付客户，当年即收到订单30余台，目前接洽中的订单还有百余台。
习近平总书记指出，“科技创新能够催生新产业、新模式、新动能，是发展新质生产力的核心要素”“传统产业改造升级，也能发展新质生产力”。55年来特别是党的十八大以来，公司主动发挥自身在固体发动机金属壳体制造、大直径超高强度钢强力旋压成型等方面的技术优势，瞄准新能源汽车用锂电铜箔装备等新兴产业，主动孕育和发展新质生产力。
国内市场占有率实现国内第一。2016年，国内铜箔装备市场迎来“牛市”。公司抢抓机遇，成功研制出新能源锂电铜箔核心装备——国内首台直径2700毫米阴极辊，让国内铜箔生产企业用上了“中国辊”。仅2016年下半年至2022年上半年，该司就为国内50余家铜箔生产企业提供了上千台阴极辊，累计签订合同近50亿元，产品国内市场占有率跃升至70%以上。
接下来的几年内，公司再接再厉，2020年研制出直径2700毫米新一代高精度阴极辊，2022年在国内率先研制出直径3000毫米阴极辊，2023年进一步开发国内首台直径3600毫米阴极辊。每一次产品升级都进一步夯实了该司在大直径阴极辊市场的技术领先地位。目前，公司核心产品阴极辊已形成系列化型谱化产品，与国内九成以上铜箔生产企业建立了合作关系，市场占有率稳居国内第一，为国内铜箔装备升级换代创造了有利条件，也让中国新能源汽车行业发展的底气更足、信心更足、劲头更足。
“每一次进步都是对自我的超越，公司倍加珍惜这份成长，将在服务国计民生的新征程上再接再厉，携手行业内外新朋老友，用智慧和汗水编织未来，共绘绚烂多彩的篇章。”航天新科公司总经理蔡瑞说。
阴极辊设计制造核心技术实现国内一流。公司在阴极辊技术上的每一次升级，都代表了当时国内的最高水平。这与其背靠航天、强大的技术研发实力密不可分。
“采用无缝旋压成型钛筒技术及特殊工艺制造的阴极辊，其最大优势就是钛筒厚度大、寿命长，生产出的箔面无压痕、无亮带，铜箔品相更好。”航天新科公司技术副总经理杨东海说。随着大直径超高强度钢强力旋压成型技术的不断突破，公司阴极辊制造能力也在快速刷新。
不仅如此，经过长期技术研究、工艺改革，公司还掌握了一套独特的加工方法，建立了一支极富创新能力的专业设计和工艺技术团队，成功突破并自主掌握了多种核心技术，铜箔装备产品获国家授权专利30余项，走出了一条铜箔装备高质量发展之路。
当下，公司通过联合高校，在原材料、设计等方面开展深入研究和攻关，使阴极辊品质得到持续提高，使其技术保持国内一流、国际先进水平。
阴极辊规格及生产能力实现国内第一。随着新能源汽车、储能等新兴产业快速发展，公司也加快了阴极辊制造扩能建设步伐，并将现有资源进一步向铜箔装备产业聚焦整合。
2023年2月，公司对铜箔装备厂进行公司化改革，注资1.7亿元成立完全按市场化模式运行的全资子公司航天新科。“2021年以前，铜箔装备厂阴极辊每年交付不超过300台。航天新科公司成立后，面对在手的数十亿元合同订单和密集交付的任务量，将提升产能保履约作为头等大事，通堵点、除卡点，2023年阴极辊年产出能力就已突破1000台大关。”航天新科公司董事长秦占领说。
在用足内部资源能力的同时，航天新科还积极培育优质合作方，充分利用社会资源弥补自身不足。例如，将长期合作的6家外协厂集中在一个工业园，和长动集团形成长期合作关系，利用长动集团在大型回转体加工方面的技术和资源优势，提升阴极辊辊芯的产能。目前，该公司阴极辊平均月产能力已达160台。
党的二十届三中全会提出，加快推进新型工业化，培育壮大先进制造业集群，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展；以国家标准提升引领传统产业优化升级，支持企业用数智技术、绿色技术改造提升传统产业。“瞄着‘三个一流’，我们将始终坚决履行科技强军、航天报国使命，认真贯彻落实集团公司党组和院党委的各项工作部署，高质量圆满完成所承担的国防科技重大工程任务，为推动航天强国建设贡献新的力量、展现新的作为。”公司党委书记邝勇说。
文章来源|中国航天报
审核&监制|马延枫
