三秦都市报-秦闻讯（记者 王嘉）料架上，火箭金属壳体整齐排列；轨道上，机械臂平稳滑行，起落间便将壳体精准送入机床；高精度扫描仪快速定位，数据实时传向总控制台；刀具架灵巧“转身”，瞬间完成换刀……这是航天科技集团四院下属的西安航天动力机械有限公司五车间镗铣自动化加工单元的日常生产场景。
刘繁华是该公司多工序数控机床操作调整工高级技师。他最清楚这里每个岗位的“分量”。“我们加工的是火箭发动机金属壳体，它是发动机的承压核心，加工精度直接影响燃料装填、密封性能乃至飞行稳定性，微米级的误差都可能引发严重后果，每道工序都得‘抠’到极致。”
“以前，这样的‘抠细节’全靠人力。我和工友每天围着机床转，数百斤的细长壳体，即便有天车辅助，两人合力也难精准装夹。装卡校正、紧盯刻度盘、反复用卡尺测量，一天下来胳膊酸得抬不起来，工装沾满油污，手上的污渍洗都洗不掉。遇到孔位加工这类高风险工序，更是提心吊胆。手工控制钻孔尺寸，打穿后距离壳体表面不足1毫米，稍不留意就会伤到产品本体。全凭老经验干活，遇到复杂工件，心里总没底。如今，镗铣自动化加工单元这个‘新工友’，彻底改变了我们的工作状态。”
刘繁华感叹：体力活变“盯屏活”，机械臂依据坐标信息柔性抓取壳体，无需人工介入；高精度扫描仪多方位采集数据，自动完成定位与检测，孔位加工再也不用担心伤产品，返修率大幅下降。我们不用再搬工件、量尺寸，只需盯着屏幕看设备运行参数，下班时工装依旧干净，手上也没了洗不掉的油污。经验活变“技术活”，程序设定好后，设备就能精准完成微米级加工，再也不用靠“感觉”判断。“为了操作新设备，我主动学了自动化编程和设备维护，从‘卖力气’变成了‘懂技术’，工作越干越有价值，心里也更踏实。”
“‘新工友’带来的不只是轻松，更是生产效率的质变。”该车间镗铣组组长董伟刚介绍，自动化加工单元将分散工序集中在一个空间完成，减少了物料中转和等待时间，同一件产品的加工时间缩短近一半，生产效率提高不止一倍，加工效率较传统单机设备提升 30%～50%。更重要的是，通过切换适配不同直径的扇形软爪，总控系统可一键调整程序，轻松应对多型号产品加工。
“这不是简单的‘机器换人’，而是生产节拍的全面优化。”刘繁华说，从下料到入库的无缝衔接，让车间真正实现了多品种、小批量产品的智能化、柔性化生产。
伴随着机械臂的穿梭，又一件火箭壳体加工完成。屏幕上稳定的参数曲线，真切感受到，数字化转型不仅解放了工友的双手，更让火箭壳体加工的精度与安全，有了更坚实的保障。
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