公司镗铣自动化加工单元开启高效生产新篇章

料架上一行行壳体整齐排放，机械臂沿着轨道平稳运行，起落间将产品精准送入机床，激光扫描仪在进行定位检测后把信息反馈至总控制台，等这一切都结束后，刀具架在空中用一个灵巧的“转身”便完成了换刀任务。这是公司五车间镗铣自动化加工单元建成落地后进行加工时的场景。

近年来在“数字四院”的整体框架下，公司结合产品特点，先后策划推动了多条自动化产线建设。经过系统化选型规划、分阶段样件加工测试、小批量试生产之后，近期，镗铣自动化加工单元成功实现某批产壳体试验加工，标志着我司在自动化生产领域迈出了坚实的一步。

与人工操作和传统单机设备相比，镗铣自动化加工单元最大的优势是生产效率的显著提高。“同一件产品，加工时间较原来缩短了近一半，生产效率提高了不止一倍”，该项目负责人刘繁华说到。

据刘繁华介绍，过去的加工步骤不仅花费时间久，而且需要两人配合。镗铣自动化加工单元配备了激光定位传感器，机械手臂依据坐标信息执行柔性抓取，完全不需要人工介入，实现了减人增效的目的。 

不仅如此，全过程精准定位还进一步保障了产品的质量稳定性。孔位加工一直以来都是风险相对较高的工序，以往的手工加工方法在控制钻孔尺寸上难度较大，打穿后距离壳体表面不足1.0毫米，容易伤到产品本体。而在配备了高精度激光扫描仪后，该加工单元可以多方位采集钻孔的位置尺寸，产品的返修率得到了全面下降。

数字化转型不止是用机械代替人工这么简单，它更是一种生产节拍的全面优化。从上料装夹到在线检测、精密加工，再到清洗入库，这种无缝衔接的一体化模式带来了多重收益。 

一方面，该单元把原本分散在各个工序、需要多次运转和装卸的作业集中在一个紧凑空间内完成，极大减少了物料中转时间和等待时间，加工效率比传统单机设备提高了30%~50%。

另一方面，仅通过切换可适配不同产品直径的扇形软爪，总控制系统便可一键调整操作程序完成多型号任务作业，适应了多品种、小批量产品智能化、柔性化的加工需求。

“新设备上线后不仅让人省心又省力，而且它的产量也是以前根本不敢想的”，另一位项目负责人李官军感叹到。伴随着机械手臂的来回穿梭，切削刀具稳稳穿过金属壳体表面，带有防撞系统的机床门一开一合间，又一件产品加工完成。

当越来越多的手工操作被整套自动化产线所取代，人的角色与价值并未被削弱，而是迎来了深刻的转型与升级。

通过总控台下达加工任务指令，相关人员只需观察屏幕上的各项参数，便能将加工情况了然于心，这使得操作工得以从简单重复的体力劳动中解放出来。

“我们后续的工作重点也会更加关注于工艺程序的优化制定、加工数据的分析决策、以及设备的预防性维护等”，该车间镗铣组组长董伟刚说。这不仅倒逼员工专业技能的提升，更推动了人才结构向知识型、技术型过渡。

正如五车间技术主任赵润辉说，“想让机器听懂指令，你自己一定要心里有数”，为找出完美匹配产品工艺的加工路径，该项目组反复测量，最终在有限场地内确定了设备各部分排列组合的“最优解”。作为四院首条金属壳体镗铣自动化加工单元，它的落地也为公司后续计划投产的多个设备单元提供了宝贵的建设经验。