【劳动即荣耀 · 你我皆主角】第2期：立足岗位解难题 创新创效展风采 —— 二车间刘渊

刘渊是二车间的一名钳工，主要负责多型固体火箭发动机金属壳体及喷管壳体的钳工序加工。入职以来，他始终秉持爱岗敬业、精益求精的理念，立足岗位攻克了多项技术难题，用实干和巧干诠释了新时代产业工人的风采。

勇于攻坚，巧解加工难题

在某型号产品电缆块加工中，需要在电缆罩上打出长条孔。普通钻头无法满足打孔数量，还极易碰伤电缆块。刘渊反复试验，选用某型钻头配合直磨机二次扩孔，彻底避免了碰伤风险，生产效率一举提升了3倍。

针对某型号壳体支耳、仪器座螺钉装配存在漏拧紧的风险，他主动与工艺人员沟通，将废弃的六方扳手磨制成手电钻可夹紧的专用工具，并用手电钻控制力矩依次装配。这一改进不仅大幅提高了装配效率，还有效消除了质量隐患。

善于创新，推动工具国产化

为提升攻丝效率、降低进口刀具依赖，刘渊围绕国产丝锥开展技术攻关。他结合产品特性选用国产螺尖丝锥，搭配攻丝专用刀柄，通过大量测试记录丝锥断裂前的临界参数，总结出最优切削数据并固化形成“柔性攻丝工作法”。实际加工中，采用验证后的参数、刀柄及冷却方式，某产品螺孔攻丝在数控机床上一次性高效完成，单台产品钳工序丝锥成本降低约50%，有力破解了进口刀具采购周期长、成本高的瓶颈，助推车间降本增效与核心工艺自主化。

精工细作，匠心守护质量

某金属壳体电缆块与筒体之间只有0.4mm间隙，需钳工手工钻出72个通孔，既要避免伤及筒体，又要保证螺纹孔精度，加工风险极高。刘渊对钻头和丝锥切削刃进行精修细磨，反复摸索合理参数，还利用废旧锯条设计制作了筒体保护工装，使产品尺寸加工合格率提升至99%以上。同时，他对该型号壳体钳工工序进行流程再造，采用“流水线”式作业，加工效率提升30%，螺纹孔加工消耗的丝锥数量减少60%，大大降低了生产成本。

刘渊用精益求精的态度保证了每一项任务的成功，以无私奉献的精神带动团队前行。他在平凡岗位上踏实工作、善于学习、勇于创新，以实实在在的成绩赢得了职工的一致认可，用行动生动诠释了新时代航天人的奋斗风采。