清洁生产是粘胶纤维行业持续发展的关键，如何全面有效、低成本解决三废治理问题，是行业面临的重要课题，也是构建和谐社会、发展循环经济的重要举措。近年来，粘胶纤维行业在节能减排方面的技术进步明显，在污水处理、原料制备、降低能耗、减少排放等方面取得了一系列科技创新成果。
为进一步落实《建设纺织强国纲要（2011-2016）》和《纺织工业“十二五”发展规划》，加快新技术成果的推广应用，让更多的粘胶纤维企业采用新技术，并搭建新技术成果交流、宣传、推广的平台，中国纺织工业联合会科技发展部、中国化学纤维工业协会、纺织之光科技教育基金会联合组织，定于1月27日－28日在天津市举办“粘胶纤维行业节能减排技术”现场推广活动，活动将采用会议交流互动、现场参观形式，欢迎相关企业的管理人员和技术人员参加。
重点推广技术成果简介
成果一：绿色制浆工程化技术
推广单位：北京化工大学
成果介绍：利用离子膜电催化偶对合成自由基活性氧和氧气，并配以辅助药剂，通过多元催化快速降聚天然高分子，同时使木质素、果胶等带色基团退色，解决了连续生产过程中的浸渍、解聚脱色、连续蒸煮等设备工程化的关键技术，实现高浓、低温、连续生产过程。甲纤、聚合度、反应性能和KW值等产品质量达到或优于行业标准，比较传统工艺吨浆能耗减少50%，用水减少50%、COD排放减少50%，色度下降75-80%，经过处理的废水90%以上可循环使用，综合吨浆生产成本降低200元。
成果二：闪蒸结晶制取元明粉工艺和装置技术
推广单位：大连南北化工新技术有限公司
成果介绍：根据硫酸钠的结晶规律，在粘胶纤维生产中实现闪蒸结晶制取元明粉；每吨元明粉闪蒸结晶的蒸汽消耗0.5－0.6吨，电力消耗30－35kwh；每套20吨蒸发量的闪蒸结晶装置每小时可产元明粉4吨左右；闪蒸结晶元明粉含硫酸钠99.0－99.8%，白度88－92；闪蒸结晶元明粉的产率比老工艺增加15－20%；与年产3.2－4万吨元明粉的芒硝结晶焙烧老工艺比较，全年节约蒸汽4.35万吨（比酸冷结晶）－10.55万吨（比水冷结晶）；除节能外，该技术还具有设备少、占地小、元明粉产率高、质量好、设备无磨损、操作维修人员少等优点。
成果三：BDP（生物倍增）工艺
推广单位：必德普（北京）环保科技有限公司
成果介绍： “全程低溶氧、同步硝化反硝化”高效好氧污水处理工艺，采用微生物技术，水力循环、曝气一体化技术。微生物技术，在特殊的控制条件下（低溶氧0.3mg/L，高污泥浓度8g/L），生物处理池中所驯化培养的优势菌群数量成倍增长，微生物降解效率显著提高，高效去除水中的污染物。0.3mg/L的低溶氧控制避免了大量“氧”的浪费，能耗下降≥40%，处理效率提高≥50%，节能降耗显著；有效去除COD的同时，在曝气池实现了脱氮过程，简化了工艺流程，占地节省≥40%，节省投资。
成果四：新型纤维素纤维生产技术
推广单位：湖北天思科技股份有限公司
成果介绍：产品原料主要有浆粕、尿素、烧碱等，生产过程中无有毒有害物质排放，产品为纯纤维素纤维，可降解，具有环保优势；生产流程短，与粘胶纤维生产流程相比，减少了老成、脱硫、漂白、尾气处理等工艺和环节，初步计算，成本比粘胶纤维要降低10%以上；工艺流程对参数波动适应性强，便于工业化推广应用；该工艺采用设备主要有搅拌、压榨、微波加热、纺丝等常规设备，与粘胶纤维生产设备大部分类似，现有生产设备约70%可以保留，只需将合成和原液车间进行改造。
