从PTA、聚酯、纤维、纱线、面料到终端产品，从纤维制造工艺和装备、纺织染整应用技术、节能减排技术到标准，“超仿棉合成纤维及其纺织品产业化技术开发”项目（以下简称“超仿棉”项目）成为一个较为完整的系统工程，有效解决了产业链各环节脱节、创新资源分散的问题，加快了纤维和纺织品的开发和市场应用过程，对产业链的整体提升具有显著的带动和示范效应。
“超仿棉”项目所取得的各项成果得到了市场的广泛认可，生产过程得到了明显的改善，其关键技术为产品的产业化发展奠定坚实基础，应用前景广阔。
纤维替代作用明显
超仿棉聚酯PET纤维的大规模应用，将产生显著的环境效益和经济效益，这也体现出新一代聚酯纤维低能耗、低排放的本质特征。项目所开发的超仿棉聚酯PET纤维实现了万吨规模的稳定生产和市场销售，在实施期间总计销售产品4.73万吨，实现产值5.97 亿元。
生产企业利用所开发的超仿棉聚酯PET纤维，或与棉、纤维素等其他纤维混纺，开发出了纱线、面料及多个系列的超仿棉纺织品，项目实施期间就已实现产值12.87亿元，超仿棉聚酯PET纤维与超仿棉聚酯PET纤维纺织品两项合计实现产值18.87亿元。
目前超仿棉产品已重点应用于职业装、家居、运动、休闲、牛仔等领域，替代了原有的聚酯PET纤维，应用于国内外著名运动品牌的服装，提升了服装的品质及触感的同时改善了服装的吸湿排汗功能。
与此同时，它还替代了原有的聚酯PET纤维和棉纤维，应用于我国作训服，如护士、石化、公安等职业工装。实验证明，当超仿棉聚酯PET纤维与棉的混纺比由原来聚酯PET纤维的35%提高到65%时，服装的吸湿排汗功能、手感、抗起毛起球、抗皱、免熨烫等功能均不受影响。
节能降耗效果显著
“超仿棉”项目所开发、改善的多项技术，完善了生产过程，清洁生产、节能降耗效果显著。超仿棉聚酯PET纤维的主体技术由原来的小批量间歇聚合、切片纺丝改进为大容量连续聚合直接纺丝，具有显著的节能、降耗特征。
由于超仿棉PET聚酯高比例共聚改性，使其染色温度、压力减低，可以实现常压染色，有些品种可与棉一浴一步染色。以易染色超仿棉纤维和棉纤维在铜牛集团工业化装置上的试验为例，通过对两步法工艺和一浴一步法工艺这两种工艺的对比，超仿棉聚酯PET纤维的纺织品印染过程水耗降低36%，气耗降低30%，电耗降低39%，染色能耗降低34%。
不仅如此，聚酯单体与副产物高效回收回用技术在360万吨产能上的应用，可回收乙醛0.56万吨/年，回收乙二醇0.30万吨/年，相当于直接创造经济效益5000万元以上，还产生重大的环境效益。项目所开发的PTA过程的强化技术应用于每年110万吨的溶剂回收利用装置、每年8000吨的醋酸甲酯综合利用装置和16万吨的精制废水资源化利用装置，每年可产生直接经济效益7830万。同时，每年可节约标煤3.87万吨，减排CO29.74万吨，减排固体废料530吨，减排废水15.12万吨。
具有良好的技术通用性
目前，全球1,3-丙二醇的生产基本上被德国 Degussa 公司、美国 Shell公司和Du Pont公司三家垄断，本项目开发的1,3--PDO制备技术是我国少有的具有自主知识产权的合成纤维有机中间体，所开发的PTT连续聚合的核心技术和反应器也具备自主知识产权。这些成果为国产PTT纤维的大规模应用及PTT纤维产业链的发展奠定了坚实基础。
本项目所建设的超仿棉聚酯PET连续聚合示范线，同样适宜于开发、生产其他共聚改性聚酯，比如低熔点、阻燃等产品，具有良好的技术通用性。与现有技术相比，新技术可实现高比例添加改性，可以提升现有产品的性能、功能。
项目所开发的技术适宜于现有的聚酯装置，特别是生产常规聚酯产品时竞争力弱的6万吨以下规模的装置（这批装置的总产能约800万吨）。硬件的投资规模小，产品生产灵活，便于企业根据市场需求开发、生产差异化产品，可以有效地避免同质化竞争，形成一批有特色的企业，为市场提供更多的新产品。
项目研制的单体与副产物回收回用技术具有良好的经济效益和突出的环境效益，已成立了专门的公司进行经营，可由公司出资在化纤企业建设回收装置，通过出售所回收的乙醛获得投资回报。目前，这一技术已在三房巷等联盟外企业得到应用。
项目所开发的PTA过程强化技术，可应用于仪征化纤、洛阳石化等企业（这些企业也采用普通精馏工艺），每年可回收醋酸3920吨，对二甲苯1338吨，醋酸甲酯2万吨，节约蒸汽104万吨，扣除折旧和操作成本，可产生收益 1.7 亿元。同时，废水资源化利用技术适应面广，可有效回收PTA、节约淡水，能产生可观的经济效益。
