投票丨2016年度中国十大纺织科学新闻，就差你一票！

2016年10月17日，神舟十一号载人飞船在酒泉卫星发射中心发射成功，其关键部件复合材料采用了天津工业大学复合材料研究所研制的高技术含量的三维立体纺织增强材料，代表了中国先进复合材料的应用水平。

三维立体纺织增强材料具有重量轻、强度高、抗烧蚀的优异性能，减轻了结构重量，显著提高了飞船性能。同时，其具有高维自由度的可设计性，通过改变材料内部结构，可以在很宽的范围内“量体设计”材料的力学性能和物理性能，以满足特殊环境下的使用要求。目前，三维立体纺织增强材料被认为是提高复合材料的强度、抗烧蚀、抗热震和抗蠕变等性能的最为有效的方法，同时也是实现飞行器结构一体化设计制造的技术关键，因而成为新一代飞行器研制的核心技术和重点发展领域。天津工业大学复合材料研究所成立于1989年，是国内最早开展多维纺织技术和先进纺织复合材料制造技术的研究单位。

2016年12月23日，中国纺织科学研究院绿色纤维股份有限公司年产1.5万吨Lyocell纤维项目工艺路线一次性全线打通，产品性能达到预期指标。这是中国纺织科学研究院从1998年开始历经18年攻关，从小试、中试到万吨级产业化，最终取得的硕果。

Lyocell纤维生产工艺绿色环保、原材料资源可再生、产品性能优异，其生产工艺包含多项高难度技术，是“十三五”国家重点研发方向。本项目采用中国纺织科学研究院研发技术，拥有自主知识产权、全套装备国产化，是我国生物基纤维领域“绿色制造”工业化的重要突破，是中国纺织工业由大向强转变的重要技术标志之一。中纺院绿色纤维股份公司是由中国通用技术集团中国纺织科学研究院、新乡化纤股份有限公司、中国机械工业集团有限公司甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司共同组建的高新技术企业，担负着Lyocell绿色纤维工业化的使命。

由宁波慈星股份有限公司、STEIGER、浙江师范大学等共同完成的“TAURUS系列全成型织可穿电脑横机”是毛衫行业的一个里程碑式设计，并开启了智能针织装备的新方向。

该机型包含了复合针&储纱针等创新技术，可实现3D织可穿、嵌纱、同行超难结构及嵌花等复杂组织结构编织；除橡胶罗拉、开放式机头及导纱器独立工作设计，还增加许多新功能结构，如：独立纱夹剪刀板，使机头回转距大幅缩短，不再每次需移至剪刀板处释放纱线或夹停；独立开放式机头设计方便纱线以任何编织速度输送直接喂纱，降低摩擦阻力；可控式弹跳纱嘴结构，使纱嘴停放来去自由，每纱嘴都可独立编程控制，其独特升降使纱嘴每行编织完都可实时提起，解决了多纱嘴难于同时停放难题；新一代针梳系统、加宽针床开口及单段选针技术，可满足任何纱线超高速编织；还有全新易用的3D增强可视化智能制版系统Model+，专有罗拉与花型文件实时动作配合，可保证袋状织物、横绞花及全成型等复杂结构的整幅编织，实现真正3D编织所见即所得，其独特成圈质量可保证即使很脆弱纱线也可达到随意调节织物紧密度要求，能随季节变化实现不同针距编织。慈星股份将以“慈星互联C2M针织毛衫大规模柔性云定制平台”为中心，通过全成型织可穿智能横机、毛衫自动对目缝合系统等实现机器换人，并辅以信息化系统改造传统生产模式，实现全产业链分工协同，打造面向国际针织毛衫、鞋服市场的C2M、C2B2C共赢生态系统。

2016年5月，中国第一条千吨级T800原丝线投产，这是由中复神鹰碳纤维有限公司、东华大学、江苏鹰游纺机有限公司等共同完成的“千吨级干喷湿纺高性能碳纤维产业化关键技术及自主装备”项目的成果。项目自主开发了干喷湿纺碳纤维技术，设计研发了关键生产装备，建成了国内首条千吨规模T700/T800级碳纤维生产线，打破了国外长期的技术垄断，较大幅度地缓解了高性能碳纤维供应紧张的局势。中复神鹰成为继日本东丽和美国赫氏公司公司后，世界上第三家实现高性能干喷湿纺碳纤维产业化的企业。

项目建成了干喷湿纺原丝生产线3条，新建千吨级碳化生产线3条，碳纤维总产能达到了5000吨/年，占国产碳纤维销售量的50%以上，销售额近3亿元。2016年产品在民用市场领域实现了赢利，在国内碳纤维行业尚属首次。并先后实现了在国防军工、压力容器、复合芯电缆、碳/碳复合材料、新能源汽车等领域的应用突破。

由青岛大学、武汉纺织大学、青岛康通海洋纤维有限公司等为主要完成单位的“海藻纤维制备产业化成套技术及装备”项目，在国际上首次实现了纺织服装用海藻纤维的自动化规模化生产，同时打破了国外企业在医用海藻纤维领域的技术垄断。该项目整体技术达到国际先进水平，其中纺织专用海藻纤维制备技术处于国际领先水平。这是自2004年青岛大学夏延致、朱平教授带领的海洋纤维材料研究团队开始研究海藻纤维以来，取得的突破性进展。

项目研发了海藻纤维高质、高效环保制备成套技术及装备，发明了耐盐耐皂洗海藻纤维制备技术及装备，研发了海藻纤维无脱水剂分纤及纤维功能化集成技术，开发出了数十种海藻纤维终端产品。目前正在建设年产能5000吨的新型海藻纤维生产线，可生产纺织服装用、医用、卫生护理用三大系列海藻纤维。

由中纺标检验认证有限公司、吉林出入境检验检疫局、中国纺织科学研究院完成的ISO14389:2014纺织品中邻苯二甲酸酯的测定方法，技术达到国际先进水平，并在ISO/TC38（纺织品技术委员会）的几十个成员国中得以推广和采纳。该标准的发布是近20年来首个中国纺织标准国际化的成果，解决了全球对统一纺织品邻苯二甲酸酯检测方法的需求，这也是我国纺织领域在国际标准化工作中，积极贡献中国智慧，将中国方案成功地嵌入到国际规则中的成功案例。

该测定方法创新的采用高效节能的前处理方法，取代了欧美等国提出的索氏提取法；选取了低毒化学试剂，减少了对试验操作人员和环境的危害和污染；采用DCHP作为内标物，有效地校正和追踪试验过程中的偏差，确保试验的准确性；面对纺织品涂层涂料加工工艺日趋复杂的情况，解决了涂层含量分析方法的技术瓶颈。

由天津工业大学与天津凯雷德科技发展有限公司研究完成的“可穿戴用柔性光电薄膜关键制备技术及其应用开发”项目，对柔性碳纳米管透明导电薄膜制备进行技术创新，使其产业化生产成为可能。与当前国内外同类研究、同类技术进行综合比较，该项目技术达到国际先进技术水平。

碳纳米管（CNT）具备很多优异而独特的光学、电学和机械特性，可以代替传统的ITO薄膜应用在未来的柔性可穿戴设备中。该项目研发出的可穿戴用柔性光电薄膜制备技术，用一种简易快速喷涂与酸处理技术相结合的技术以及棒涂法与酸处理优化技术相结合，可以大面积快速制备碳纳米管柔性透明导电薄膜，能够克服ITO薄膜的很多缺点，在保持高透光率的前提下提高柔性碳纳米管导电薄膜的导电性能，降低面电阻，降低成本，有望应用于光电器件等诸多领域。

由中国纺织科学研究院和广东新会美达锦纶股份有限公司、东华大学共同承担的“十二五”科技支撑计划课题“尼龙6功能性纤维制备关键技术”，开发了市场迫切需求的全消光、抗菌和阻燃PA6功能纤维，形成具有自主知识产权的PA6功能纤维关键核心技术。该课题研究过程中涵盖了聚合工程、纺丝工程、共混技术、功能性有机无机组分筛选、修饰和预处理技术、纺丝组件设计加工、纺丝和聚合装置调整改进等多技术集成的创新，总体技术达到国际先进水平。

研究结果丰富了对影响高品质纤维纺丝的质量控制指标的认识，建立的质量评价体系为功能性、高品质纤维纺丝技术开发提供了检测依据和方法，能有效推动行业产品升级与新技术的开发。目前，利用该课题生产的纤维产品开发了针织、机织等高档织物，已在高档休闲面料、工装及军需领域得到了应用，具有良好的社会效益和经济效益。

由山东华兴纺织集团有限公司、郑州轻工业学院、郑州天启自动化系统有限公司等完成的“环锭纺纱智能化关键技术开发和集成”项目，通过对国内外不同供应商的设备和系统全流程综合集成，建成了从原料投入到成品入库的全自动生产线。提高了生产效率，缩短了研发周期，减少了用工，提升了纱线质量，对纺织行业的转型升级具有很好的示范作用。该项目成果已实现产业化应用。

项目开发了在线监测信息系统、条筒AGV 输送系统、细纱接头智能导航系统、筒纱智能包装与输送系统等；开发了环锭智能纺纱管理系统实现了柔性化生产管理，生产质量在线检测及分析；建立了多维质量数据分析模型采用可逆向动态追踪技术实现对产品的生产过程及进度追踪；通过综合数据分析，实现了对企业生产经营决策的支持。

由上海聚友化工有限公司、桐昆集团股份有限公司、中国纺织科学研究院等单位完成的“聚酯酯化废水中有机物回收技术”，突破了汽提后废水中乙二醇含量高的技术瓶颈，解决了废水中有机物回收率低等难题。通过该项目技术的实施，企业的聚酯酯化废水COD由20000-30000mg/L下降到1500mg/L以下，有机物回收率超过90%。该项目获得多项国家发明专利，整体技术达到国际领先的水平，填补了国内聚酯行业对聚酯酯化废水中有机物乙醛和乙二醇回收技术的空白，目前已在国内进行了大规模的工业化推广和应用。

该项目通过对影响乙醛品质的多种因素深入研究，开发出一整套保证乙醛品质性能的工艺技术，彻底解决了影响乙醛纯度和性能稳定的难题。现已累计回收乙醛约41040吨，乙二醇约21600吨，新增收入3.1亿元，实现利润1.6亿元，减排CO2约11.3万吨，为行业的低碳减排、清洁生产作出了重要贡献。

由东华大学、江苏奥神新材料股份有限公司完成的“干法纺聚酰亚胺纤维制备关键技术及产业化”项目，凭借着高效环保的工艺技术路线以及项目产品主要性能指标超过国际同类产品，被初评为2016国家科学技术进步奖（二等奖）。

2016年，奥神新材在超细、原液着色、细旦长丝开发方面取得突破，其超细聚酰亚胺纤维单丝纤度已达0.5~0.8dtex，且已经实现了规模化量产。全球首创的干法原液着色聚酰亚胺纤维的量产技术已经申请国家专利，目前可批量生产黑色、军绿、橘红原液着色聚酰亚胺纤维，且已经供应我国空军、武警特勤进行试装。此外，2015年奥神成功突破了70D长丝生产技术，并已应用于航天领域。目前，基于高性能聚酰亚胺纤维研发的“甲纶”特种面料、防水隔热水刺布已经通过公安部消防所检测，已经可以供应市场。更多高性能纤维民用产品，如袜子、打底裤、家用防火织物等也都将陆续进入寻常百姓家庭。

由中央军委后勤保障部军需装备研究所、武汉汉麻生物科技有限公司、云南汉麻新材料科技有限公司等共同完成的“汉麻高效可控清洁化纺织加工关键技术与设备及其产业化”项目针对汉麻纤维加工和应用中存在的污染高、能耗大、效率低、品质差且不可控等世界技术难题开展了联合攻关。项目的成功实施，不仅增加了农民就业和收入，促进了麻纺技术和设备的升级，也为纺织结构调整提供了技术和产品支撑，社会和经济效益显著。

项目研发了汉麻纤维纺织加工的关键技术和成套设备，研究了汉麻纤维染色及整理新技术和新工艺，实现了汉麻纤维的综合利用，开发了高档时装、运动休闲、家用纺织品、产业用纺织品等需求的高附加值功能性产品；制订了汉麻纤维国家标准、行业标准及军标，并形成了汉麻加工从工艺到设备、从原料到成品、从产品到标准、从技术到产业化的全方位创新体系，实现了汉麻纤维、纱线及纺织品的精细化、高品质工业化生产。

垃圾焚烧是破解“垃圾围城”的有效手段，但高温焚烧产生粉尘和二噁英。由浙江理工大学、浙江格尔泰斯环保特材科技股份有限公司等完成的“垃圾焚烧烟气处理过滤袋和高模量含氟纤维制备关键技术”，在不改变垃圾焚烧工况的前提下，研制出集除尘和二噁英催化分解功能于一身的过滤系统。项目提高了环保滤料的生产工艺和设备水平，为我国具有国际先进性排放标准的制定奠定了物质和技术基础，满足了环保领域国家重大战略需求。

基于二噁英的催化分解特性，项目提出“截留-吸附催化分解”方式创建新型过滤系统：超细短纤作为滤料的迎尘层，截留粉尘和气溶胶二噁英；滤料中的催化纤维和置于过滤袋内的催化内芯，共同吸附催化分解气态二噁英。采用创建的含氟材料湿式共混方法，研发出负载催化剂的催化纤维和催化内芯、PTFE基超细短纤和高强长丝等过滤系统所需材料的加工技术和关键装备，实现了除尘和二噁英催化分解双功能过滤系统的规模化生产。

经纬纺织机械股份有限公司打造的“智能纺纱车间”项目，立足于国内棉纺行业规模庞大、大部分装备数字化连续化生产水平还较为落后的现实，在此前进行现代高效棉纺成套装备和棉纺信息化系统研发的基础上，通过原始创新、集成创新和消化吸收再创新，投入5300余万元研发和应用当代智能化技术，研制出达到国际先进水平的棉纺数字化车间装备和相应的管理系统，满足纺纱企业高度智能化生产需求。

该项目包括智能化主机设备、车间环境智能监控系统、智能物流系统、经纬e系统（含数据智能分析预测系统）。目标是成为国内领先国际先进的棉纺生产线，实现原料到成纱的自动配送、原料选配和纺纱工艺参数优化、各工序设备的集成信号控制、设备运行状态和半制品质量在线检测与故障分析、远程控制、断纱自动监测与调整。大幅度降低用工和降低劳动强度，实现节能运行、少人化运行的目标。该项目目前已在无锡经纬进行示范应用。

由海盐海利环保纤维有限公司、中国纺织科学研究院、北京中丽制机工程技术有限公司等完成的“高品质差别化再生聚酯纤维关键技术及装备研发”项目，攻克了再生聚酯杂质含量多，粘度、色泽差距大，纺丝断头多，产品品种单一等难题，并将自动化、数字化、智能化技术运用在再生聚酯纤维生产工序，提高了产品品质和生产效率。

目前，该项目建成国内外规模最大的15万吨/年的废弃聚酯瓶加工清洗生产示范线和20万吨/年再生聚酯纤维生产示范线。该项目整体技术达到国际先进水平，显著提升了我国回收旧聚酯瓶生产聚酯纤维的行业技术和装备水平，减少了环境污染，对提升产品附加值、提升产品竞争力和促进行业技术水平进步作出了积极贡献。

在2016年中国国际纺织机械展览会暨ITMA亚洲展览会上，福建佶龙机械科技股份有限公司展示了首创的圆网数码联合印花机及平网数码联合印花机。新型印染设备的出现，将为转型升级关键期的印染业产生积极贡献。

圆网数码联合印花机由4-8套圆网印花单元和一套固定式四色数码喷墨印花单元组成，具有圆网+数码混合、数码喷墨印花圆网印花模式三种灵活工作模式；平网数码联合印花机由2-6套平网印花单元和一套扫描式四色数码喷墨印花单元组成，具有平网+数码混合、数码喷墨印花、平网印花模式三种灵活工作模式。

阻燃纤维是功能性纤维的重要品种，应用广阔且需求急迫。由北京赛欧兰阻燃纤维有限公司、东华大学、山东银鹰化纤有限公司共同承担的“新型硅氮系阻燃再生纤维素纤维开发及产业化关键技术”项目，设计研发出无机/有机协同阻燃再生纤维素纤维新型硅氮系阻燃剂、固化剂、稳定剂和专用纺丝油剂，并对阻燃机理进行了探讨研究，项目取得的研究成果处于国际领先水平。项目已建成千吨级生产线，运行稳定，为阻燃纤维开辟了新的工艺路线，也为我国阻燃标准的升级提供了技术保障。

项目研发的产品阻燃性高（氧指数≥32%），发烟量小，烟气无毒，环境友好，产品纯纺、混纺性能良好，热防护性能优良，上染率高，色牢度好，具有自然柔和的手感，已应用在防护服、家纺等产品领域，赛欧兰还在阻燃的基础上，开发了抗菌和远红外等系列产品，经济和社会效益前景广阔。同时，该纤维生产成本相较于国际产品大幅降低，有利于打破国际垄断。

由济南圣泉集团股份有限公司开发的石墨烯系列复合新材料（内暖纤维、内暖烯孔、内暖绒），今年受到了业内的广泛关注，其可使体温增加2~3℃，是石墨烯应用于纺织领域的创新突破。石墨烯内暖纤维荣获2016年意大利国家科技创新奖，这是中国企业首次获得意大利国家级科技奖。

圣泉集团2014年在全球范围内率先从植物秸秆中得到生物质石墨烯，并以石墨烯为原材料创造性研发出了内暖纤维、内暖绒、内暖烯孔新材料等三大系列上百个衍生产品，系列产品兼具抗菌抑菌、低温远红外、改善微循环、祛湿透气等显著性能。此外，圣泉集团还通过优化石墨烯分散及改性技术，成功实现了石墨烯与聚乙烯醇纤维（PVA）的均一化复合，使得PVA纤维获得了具有高强高模特性的纳米复合纤维产品。该复合纤维强度、模量均大幅提升，同时兼具耐化学腐蚀、耐紫外老化、抗静电、低成本等优势，现主要用于工业领域，未来将进入民用服饰领域。

浩沙实业（福建）有限公司的“防散脱纬编无痕弹力面料开发”项目，采用莫代尔和低温氨纶为原料，经织造氨纶全吃垫纱工艺、染整低温预定型工艺，使面料中间层的氨纶丝形成紧密的双层网状结构，达到线圈不易散脱的效果。该项目的研究开发解决了国内外纬编针织产品长期以来存在的布边易散脱的技术难题，同时提高了服装生产效率，降低了生产成本，所采用的技术达到国际先进水平，是一项具有创新性的新型弹力面料生产技术。

本项目开发出纬编结构的无痕面料，并应用于内衣设计中。与经骗无痕切边和经编化纤面料相比，这种面料手感更柔软顺滑，原料更天然透气，穿着更加舒适美观。其成品面料具有布边不易散脱，可自由裁剪，成衣加工无需锁边，穿着具有无痕效果，国内外未见文献公开报道。

功能性涤纶单丝（茶炭）具有模量高、刚性大、尺寸稳定性好等优点，具有持久有效（经50次水洗）抑菌、负离子、消臭、远红外等功能，是优良的骨架和结构材料，是一种新型的高性能纺织用化纤材料。福建省晋江市华宇织造有限公司“功能性经编间隔织物（茶炭涤纶网布）”项目中的产品除具有常规经编间隔织物的基本使用性能外，还具有持久有效的抑菌功能，产品综合性能指标经福建省新产品鉴定已达到国内领先水平。

项目中的功能性经编间隔织物是在材料与织物组织结构方面造就产品抑菌功能，该类产品的研制与生产属于差别化、功能化经编织物的研发与生产，填补了国内持久有效抑菌功能网布的空白，增加了产品的使用功能和附加价值，符合经编产业的发展趋势。

由东华大学、天津工业大学、浙江和中非织造股份有限公司等单位完成的“医卫防护材料关键加工技术及产业化”项目，突破了医卫防护材料关键加工技术，实现了产业化。该项目产品应用量大面广，目前已成功占领了国内外市场，在近3年来新增销售收入超过12.7亿元，利税达到1.7亿元，经济效益显著。另外，该项目整体技术达到国际领先水平，显著提升了我国医疗防护材料行业技术水平和核心竞争力，社会效益显著。

项目优化了熔喷模头结构参数及熔喷工艺条件；通过添加纳米材料改性，提高了驻极熔喷滤料过滤效率及持久性；通过结构技术研究，开发出纤维定向排列导流层与纤维凝聚排列阻尼层复合的导流层材料；通过注重功能性、差别化、天然木浆等纤维的应用，开发出功能型医卫材料等。

由淄博银仕来纺织有限公司、东华大学共同完成的“大褶裥大提花机织面料喷气整体织造关键技术研究及产业化”项目，深入探究机织褶裥面料整体织造技术，为服装和家纺面料市场的新产品开发提供了新的设计思路和技术支持，项目中建立的面料创新研究体系和创意研发平台，对整个面料行业的创新能力和市场竞争具有重要意义。

该项目解决了大褶裥机织面料整体织造过程中，由于上下织口异步移动所造成的经纱张力波动大、断头率高和布边成形不良等问题，实现了大褶裥大提花面料的喷气织机高质高效整体织造，最大褶裥宽度达到23.7mm，突破了最大褶裥宽度仅为6mm的现有整体织造的技术瓶颈。该项目结合市场消费需求和流行趋势，通过褶裥宽度和褶裥密度的变化，以及颜色和图案的艺融合，设计开发了系列化大、小提花整体褶裥面料，并实现了产业化生产。