“纺织之光”2016 年度中国纺织工业联合会科学技术奖一等奖
项目名称：医卫防护材料关键加工技术及产业化
主要完成单位：东华大学、天津工业大学、浙江和中非织造股份有限公司等
随着人们追求健康生活和自我保护意识不断增强，医卫防护材料的需求量快速增长。 特别是从 2003 年非典病毒开始，到后来的禽流感、猪流感、埃博拉等疫情在全球范围内爆发，都进一步促进我国医疗行业对于防护材料品质和数量需求的提升。然而，国内行业整体技术水平偏低，低端同质化现象严重，功能性、专用化产品匮乏，高品质产品仍依赖国外进口。为此，有业内人士曾发出慨叹：照目前的发展水平，国产医用防护材料和日本、欧美等发达国家相比差不多有近 10 年的差距。
事实上，据行业内媒体报道，我国生产了全球近 20% 的医用纺织品， 但是一次性医用非织造布市场渗透率方面却仅占 5%。相较而言，北美市场一次性医用非织造布市场渗透率占 90% 左右，而发展水平超出我国近 10 年的日本占 45%。作为医疗卫生材料生产和消费大国，推动国产医卫材料的发展，不仅是提升我国一次性医用非织造材料的渗透率，还是拉动内需，促进产业健康发展都具有重要意义。
由东华大学、天津工业大学、浙 江和中非织造股份有限公司等主要单位完成的医卫防护材料关键加工技术及产业化”项目正在改变上述状况。该项目在国家科技部、中国纺织工业 联合会、上海市、教育部等支持下，十几年来，研究了医卫防护非织造材料在制造成型、复合加工、功能应用等方面的关键技术，研究突破了医卫防护材料关键加工技术瓶颈，显著提升了我国医卫防护材料行业的技术水平和核心竞争力，目前已经实现了产业化，并且已经开始渗透到国外市场。 此外，该项目还获得了“纺织之光”2016 年度中国纺织工业联合会科学技术奖 一等奖，入围 2016 年中国十大纺织科学新闻评选活动。
一个成功的项目离不开以市场为 导向的研发协作体系的建设。项目相关负责人东华大学研究员靳向煜向本刊记者表示。
据介绍，该项目研究过程中，课题组先后与 5 家世界 500 强企业建立产学研用合作关系，为进一步的合作共赢奠立了坚实基础。与国内非织造支柱企业建立联合实验室和 3 个研究 生产学研基地，集中时间、集中精力商讨合作研发方案，有力推动了项目的顺利实施。
据了解，该项目发明了溶液纺丝和高速气流拉伸细化技术，研发出聚合物微纳纤维熔喷滤料；采用均匀电场对聚丙烯熔喷超细纤维过滤材料进行驻极，提高过滤效率；在聚丙烯熔体中添加纳米材料，延长驻极效果驻留时间；赋予 SMXS 材料拒酒精、血液、油类性能的同时，实现了其高抗静电及手感柔软性能，避免对材料原有物理机械性能的损伤，解决了传统技术所造成的耐静水压与强力急剧下降、 手感变硬的问题；发明了婴儿尿裤导流层的双网复合纤网结构和物理固结，实现液体垂直渗透和平面扩散性能的完美平衡；创新设计壳聚糖纤维功能层、粘胶基纤维吸液层、共混保护层，多层纤网复合的敷料结构与制备技术，发明了多级水刺复合成型和保护层涂覆防水技术，开发了多层复合功能性医用敷料。
此外，该项目还紧随国际上医用纺织品发展方向，走可降解、复合化、 功能化路线，注重功能性、差别化纤维及天然木浆等纤维的应用。发明了导向吸湿医用水刺非织造材料、便携式抗拉伸救灾战地急救手术台布、可冲散水刺湿巾材料等新型医卫非织造材料，产品功能性强，附加值高......
中国纺织工业联合会副会长李陵申曾表示，我国医用纺织材料要健康发展，要加快完善产业融合推动市场机制，构建产业技术协同创新链，支撑行业占领高端价值链，建立全套、 完善的产业发展政策。该项目在院校、 企业和政府的三方积极相互沟通下协同创新，形成了一批示范基地，成功地实现了项目的产业化转化。据介绍，该项目通过各方沟通协调，加快推动了相关技术向纵深发展。
项目开发了熔喷超细纤维滤料、 医用手术服和防护服、导向吸湿手术 医用材料、蚕丝纤维非织造材料、复 合导流层材料、生物质纤维医用敷料等系列医卫防护非织造材料及制品，技术得到良好的推广应用，品牌得到国内外用户的高度认可。
另外，项目参加单位已完成高效低阻熔喷成型技术、导流材料平网穿透粘合技术、多功能立体水刺技术、 医用复合敷料制备技术、婴儿尿裤和系列湿巾等多条医卫防护材料生产示范线建设。目前，浙江和中非织造股份有限公司已形成功能性医卫材料产业化示范基地，绍兴县庄洁无纺材料有限公司已形成热风穿透粘合和高效 节能水刺非织造材料产业化示范基地，绍兴振德医用敷料有限公司已形成纺熔非织造材料和医用三抗非织造材料产业化示范基地，绍兴唯尔福妇幼用品有限公司已形成妇婴用品产业化示范基地，山东颐诺生物科技有限公司已形成生物质纤维医用敷料产业化示范基地。
值得一提的是，项目的推广应用逐步成熟，形成年产 8 万吨医卫材料规模产业基地；推出了系列医用防护制品和系列卫生用品；注重品牌建设， 多家基地成为国内外著名医卫防护材 料制造商和品牌供应商。同时，项目团队也清楚地意识到，国内医卫防护 材料的品牌和标准建设尚弱于国际水平，要实现国产非织造医卫材料实现量与质的全面赶超，还需要各方面长期的努力。