风华正茂生生不息｜重温纺织科技百年奋斗路- 大数跨境

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风华正茂生生不息｜重温纺织科技百年奋斗路

纺织科学研究

2021-07-01

导读：从历史深处走来，向着光明未来迈进。

壹

新民主主义革命时期

1921—1949

国内仿制针织横机成功

1921年，上海等地的针织内衣厂很快发展到40多家，先后推出纱线衫、绒线衫、围巾、手套、童被、罗宋帽等，销往华北、东北等地。

在八省推广改良国棉

1926年，李升伯创办棉产改进所，引进美棉并改良国棉，在八个省推广。

从苏联引入红麻进行种植推广

1927年，东北公主岭农事实验厂从苏联引进红麻种子后，即在辽河一带推广种植。日本帝国主义侵占东北、华北后，竭力在这些地区推广种植。仅东北各地，1943年的种植面积就达到82万亩，产量为44.8万担。

洋麻学名槿麻，也称红麻，在中国的栽培历史较短，大约在20世纪初从印度和前苏联引进。从印度引进的，先后在浙江、江苏、广东等地推广种植。

棉纺织染实验馆创建

1934年，棉纺织染实验馆于上海成立，是我国纺织科研机构的雏形。实验馆搜购了英、美、德、日、瑞士等国的新型设备和仪器，包括纺部设备31种，织部设备33种，实验仪器74种，利于科学实验的开展。

第一家毛纺厂落址上海

1935年，为打破洋货垄断，沈莱舟与人合资在沪创办了第一家毛纺厂——裕民毛纺厂，生产地球牌、双洋牌粗细绒线。恒源祥的业务和资本规模得到了迅速拓展。

各式改良手工纺车得到推广

1940年，土纱改进协会成立，倡导推广各式改良手工纺车。南通土布也步入兴盛时期，从事土布生产的农户有4万家，土布产量达亿米，并以“雪耻布”命名，远销各地。

两侧叠置式双浆槽浆纱机获专利

1941年，吕师尧发明两侧叠置式双浆槽浆纱机，获国民政府经济部专利。

“公益工商研究所”在重庆创办

1944年9月，“公益工商研究所”在重庆创办，这是纺织行业早期的另一所科研机构。1946年夏迁到上海后，增设化学实验室；曾向国外订购毛纺、针织、印染、整理等设备、增设五个实验工厂；并充实研究力量，建成科研与生产相结合的研究所。

第一次全国棉花会议召开

1949年9月，钱之光主持召开中华人民共和国成立之前的第一次全国棉花会议。主要议题是就本年度原棉收购和供应问题，原棉加工检索分级问题，扩大第二年棉田面积、改良棉花品种和粮棉比价等问题进行研究，提出解决的具体办法。与会代表提出了许多积极建议和有益意见。

我国筹建第一个黄麻纺织厂

1949年10月，在中国最主要也是最大的黄麻产区——浙江杭州筹建新中国第一个黄麻纺织厂，生产麻袋、麻包布和麻纱线。

贰

社会主义革命和建设时期

1949—1978

我国乃至亚洲最大黄麻纺织厂诞生

1950年，中国黄麻纺织行业的龙头企业——浙江麻纺织厂诞生。据记载，1951年浙麻厂生产麻袋596万条，基本上满足了国内需要，并开始出口，结束了我国麻袋依靠从英国和印度进口的历史。随着扩建，至1953年，浙麻最终形成了6套10596枚纺锭的麻纺织机的生产能力，成为我国乃至亚洲最大的黄麻纺织厂。

新中国第一批棉纺织成套设备成功制造

1951年末，我国完全依靠自己的力量，成功制造出中华人民共和国第一批棉纺织成套设备，初步形成以上海第二纺机厂制造棉纺细纱机、青岛纺机厂制造梳棉机、天津纺机厂制造粗纱机、上海中纺机厂制造织布机为主的体系，为其后大批量制造纺织成套设备奠定了基础。

中国现代亚麻纺织工业开启

1952年国庆节，第一个现代化亚麻纺织工厂——哈尔滨亚麻纺织厂建成投产，从而结束了我国没有亚麻纺织工业的历史。哈麻厂从苏联全套引进设备和工厂及附属设施的设计。其于1995年更名为哈尔滨亚麻集团，是亚洲最大的亚麻纺、织、漂、染联合生产企业和国家级亚麻技术中心，拥有世界一流的亚麻面料生产技术。

54型成为我国自主化棉纺设备的首创

1954年，纺织工业部完成了整套棉纺织设备的设计制造、定型工作，定名为“54型”，成为自主化棉纺设备的首创。随后又不断改进和吸纳国内外先进技术，研制成功了65型、74型、96型和针织物、筒子染色等印染设备，及时装备了我国印染工业。

国内最大纺机厂建成

1954年8月1日，经纬纺机厂建成投产，生产规模达到年产50万锭全程纺纱机（清花机除外），成为国内规模最大、最先进的纺织机械制造厂。

首座现代化丝绸印染联合厂建设投产

1956年8月，杭州丝绸印染联合厂动工建设，缫丝、织绸车间于1958年5月试车生产，这是我国第一座现代化的丝绸印染联合厂。该厂为当时全国丝绸行业中规模最大、技术先进、配套加工能力最强的丝绸印染联合企业，是杭州纺织工业历史时期的重要标志。

我国第一座现代化苎麻纺织厂动工建设

1956年12月，湖南株洲苎麻纺织厂动工建设，1958年3月建成投产，这是建国初期落户株洲的唯一一家轻纺企业，也是国家在 “一五”期间投资兴建的第一家现代苎麻纺织企业。

实现“一个锭子一件纱”的目标

1957年，棉纺设备生产率比1949年提高40%左右，基本实现了“一个锭子一件纱”的目标

山羊绒分梳机填补国内技术空白

1958年，毛纺织行业利用旧罗拉式梳毛机改装山羊绒分梳机获得成功，填补了国内的技术空白，打破了国外的技术垄断，初步掌握了分梳技术，并在内蒙伊盟建立了山羊绒分梳专场，上海、北京等地用自己分梳的山羊绒生产了大量的羊绒产品。

首个国产装备大型全能印染厂建成

1958年，西北第一印染厂顺利建成投产，在国内印染行业中获得了很好的反响。这是我国纺织印染史上，第一个自行设计的以国产设备装备的年产一亿两千万米印染布的大型全能印染厂，也是国家“一五”期间的重点建设项目。在完成西北一印设计的基础上，我国又完成了石家庄、郑州、北京完成了3个同样规模的印染厂设计。

自力更生建设的第一批化纤厂全部投入生产

1961年1月，我国粘胶短纤维设备全部试制成功，先在上海安达化纤厂试用。随后，用国产设备建设的第一批粘胶纤维厂——南京化纤厂、新乡化纤厂、杭州化纤厂、吉林化纤厂相继动工建设。1965，新乡化纤厂粘胶长丝系统顺利投产。由此，我国自力更生建设的第一批化纤厂（6个）全部投入生产。全国人造纤维的生产能力已达5万余吨，奠定了中国人造纤维工业进一步发展的基础。

高强锦纶丝伞绸研制成功

1962年，上海第六丝织厂和上海合成纤维实验厂合作，成功研制出达到美国同类水平的降落伞绸包括配套的绳、带、线，制成“伞兵—4”型伞，重量仅为11千克。经空降兵组织试跳720具/次，使用性能良好，受到部队欢迎。1966年，在上海又试制成功为投掷中国第一颗氢弹爆炸试验配套的高强锦纶丝伞绸。

合成纤维大发展，“的确良”受青睐

1963年8月23日，北京维尼纶厂动工兴建，该厂引进了日本年产1万吨维尼纶及其原料聚乙烯醇的成套设备和技术；之后，兰州化纤厂于1965年从英国引进我国第一套腈纶生产装置，设计能力为年产腈纶8000吨。这两项新技术的引进，为我国自力更生地发展合成纤维生产，提供了有利的条件。

至1970年，全国的合成纤维产量已有3.62万吨。用涤纶与棉花混纺的“的确良”，受到消费者的青睐。

我国第一件羊绒衫诞生

1964年，我国第一件羊绒衫在北京仁立公私合营麻纺织厂出品，成功突破了国外严密封锁的羊绒分梳、染色、纺纱、织造等关键技术，实现了羊绒衫“零”的突破。至此，我国羊绒工业迈向了自主发展新征程。1965年6月，北京仁立公私合营麻纺织厂正式为羊绒衫注册了雪莲商标，北京成为了中国羊绒工业发源地与发祥地。

国产自动缫丝机首次推广应用

1964年，由杭州纺织机械厂、浙江丝绸工学院（现浙江理工大学）、浙江丝绸科学研究院、杭州丝绸印染联合厂共同协作，参照日本在上海展出后留给杭州丝绸印染联合厂的1台SRE型小样机，研制成定纤式的ZD647型自动缫丝机。这是中国第二代自动缫丝机，也是中国首次推广应用的自动缫丝机，由杭州纺织机械厂投入批量生产20余组，在浙江湖州丝厂和嘉兴丝厂应用。

具有我国特色的第二代棉纺新设备问世

1967年1月25日，棉纺成套新设备在中纺院实验工场进行生产鉴定。这套新设备是中纺院在独立自主方针的指导下，采取科研、生产、使用三结合的方式，经过多年的共同努力研制而成，是接近当时世界先进水平并具有我国自己特色的第二代棉纺新设备。

粘胶强力丝帘子布厂建设投产

1967年，湖北省太平店兴建年产1万吨的粘胶强力丝帘子布厂——湖北化纤厂。该厂完全采用中国自主研发的技术。该厂投产后，经不断调整和改进工艺条件，纤维质量达到了国际强力帘子线产品标准。这是中国粘胶纤维工业发展中的一个重大成就，标志着中国粘胶纤维的生产技术、科研、设计、设备制造及建设能力达到了一个新的水平。

人造毛皮工业化生产正式起步

1972年，吉林通化人造毛皮实验厂建立首个中试车间，我国人造毛皮工业化生产正式起步。

全自动单程罗口织袜机试制成功

1972年2月，上海市针织公司成功研制我国第一台全自动单程罗口袜机，标志着我国针织行业创造了具有先进水平的单程式自动袜机，实现了织袜工艺全过程自动化。该机器使罗口、织袜、缝头三个工序合并为在一台袜机上完成，编织一只短袜约需7分钟。

四大化纤厂相继建成

化纤原料自给能力大大提高

1973年，国务院、国家计委批准了从国外引进建设4个大型联合企业（简称“四大化纤”）的方案，即：上海石油化工厂、辽阳石油化纤厂、天津石油化纤厂、四川维尼纶厂，这是新中国最早从国外引进大型成套设备的项目。

1978年，纺织工业系统着手组织建设第二批基地，由此，我国化纤原料生产的技术水平和自给能力大大提高。

第二批石油化纤原料基地建设

全国最大化纤企业建成

1978年，纺织工业系统着手组织建设第二批石油化纤原料基地，包括江苏仪征化学纤维厂和上海石油化工总厂第二期工程等，并将其列入“六五”国家计划重点建设项目。这批石油化纤原料基地的建立，大大提高了我国化纤原料生产的技术水平和自给能力。

1984年投产后，仪征化纤成为全国最大的化纤企业。

年产1.2万吨的帘子布厂建成

为推动汽车工业发展作贡献

1978年，年产帘子线1.2万吨的河南平顶山帘子布厂项目筹建。该厂从日本引进尼龙66聚合新技术、纺牵联合新工艺，于1980年动工兴建，仅用18个月竣工投产，是纺织系统20世纪70年代以来建设最快、最好的项目。这个厂投产后，对提高汽车轮胎骨架材料质量，配合汽车工业的发展，起到重要作用。

叁

改革开放和社会主义现代化建设新时期

1978—2012

340项纺织重大科技成果获奖励

1980年12月，纺织工业部在京召开全国纺织工业科技成果汇报会。会议总结交流了三年来纺织科技工作的成绩和经验，研究部署了今后的纺织科技工作任务。会上奖励了340项比较重大的科技成果，向全国推荐推广193项。

第一条涤纶长丝高速纺丝生产线引进并投产

1982年，广东新会涤纶厂引进全国第一条涤纶长丝高速纺丝生产线，为我国大规模发展涤纶长丝生产开辟了道路。

化纤工业开启应用大型成套设备国产化时代

1986年4月2日，纺织工业部采取“引进、消化、创新”方式研制出的年产1.5万吨的大型涤纶成套设备,在江苏仪征化纤公司通过国家级鉴定，由此打开了化纤制造业大型成套设备国产化的局面。这一年，中国化纤产量突破100万吨。

国内最大规模的宽幅织物生产线形成

1987年，西北国棉五厂以发展宽幅纺织品为目标，从日本、比利时引进227台2.6~2.8米宽幅织机，从德国、瑞士引进祖克浆纱机和大卷装整经机，一举形成了国内最大、最先进的宽幅织物生产基地。

真丝绸低温染色新工艺获国际大奖

1987年，上海第一绸缎炼染厂研制的真丝绸低温染色新工艺，在第15届日内瓦国际发明与新技术展览会上获得金奖。传统工艺在高温下染色，会产生真丝绸“灰伤”问题，因此研究真丝绸的低温染色十分必要。这项新工艺有效地防止了染色病疵的产生,提高了染色的鲜艳度。

中国结束没有纺粘法非织造布

设备和产品的历史

1987年1月18日，广州第二合成纤维厂引进的德国莱芬豪舍公司纺粘生产线举行投产仪式，结束了中国没有纺粘法非织造布设备和产品的历史，该生产线幅宽2.4米、生产能力1000 吨/年，采用整板、负压牵伸工艺。

随后，1992年7月11日，第一条国产纺粘法非织造布生产线在金州无纺布厂进行了实物投料试车，该线采取了多板、小狭缝牵伸方式，幅宽2.5米、产能为1000吨/年。1996年5月，北京宝斯特公司研制成功国产幅宽1米熔喷模头，实现了国产熔喷法非织造生产线宽幅连续卷材生产。

复合纺丝设备为开发差别化纤维

提供新的生产手段

1988年12月22日，中纺院合纤所、中纺院机械厂（现北京中丽制机工程技术有限公司）与岳阳石油化工总厂研究院共同研制的“KV461型复合长丝纺丝机”通过中石化总公司技术鉴定（[88]中石化发鉴[发]字第150号）。这是我国第一台具有工业化生产能力的复合纺丝设备，为开发差别化纤维，提供了新的生产手段。

国务院纺织机械引进和国产化领导小组成立

1991年，国务院纺织机械引进和国产化领导小组成立。以自动络筒机、无梭织机为重点，开展技术引进国产化、技贸结合工作，卓有成效。

丙纶强力丝填补国内空白

1992年，由纺织部纺科院合纤所、江苏南通中银纤维制品有限公司、甘肃兰州石油化工厂3家共同承担的中国石油化工总公司的重大科研项目“ 丙纶强力丝的研究”，在南通通过了技术鉴定。该项生产工艺稳定填补了国内在丙纶高强丝生产技术方面的空白, 产品质量指标达到当时国际同类产品的先进水平。

自动络筒机和无梭织机国产化

纺机工业实现重要转折

1992年，“自动络筒机和无梭织机引进技术与国产化”专项得到批准，获得总投资14.86亿元人民币和国拨外汇1.56亿美元，这也是有史以来纺织机械工业最大的技术改造项目。

2007年，由太平洋机电集团上海二纺机股份有限公司自主开发的国内首台EJP438型自动络筒机研制成功；喷气织机由咸阳纺织机械厂承担，从国外进口了先进设备173台（套），购置了国产设备386台（套），形成了年产3000台喷气织机的生产能力。“两机”项目的实施，为纺织机械工业今后的发展打下了良好基础，也是纺织机械工业发展历程中的一个重要转折点。

服装业推出计算机集成制造系统（CIMS）

1993年，服装计算机集成制造系统（CIMS）被纳入国家新技术“863”计划，并被列为“八五”重大科技攻关项目。该项目用了两年半时间攻下了5个专题：服装信息系统（CIS）、服装计算机辅助设计系统（CAD）、服装计算机辅助裁剪系统（CAM）、柔性加工系统（FMS）、服装计算机辅助工艺计划（CAPP），并实现了上述技术的“初步集成”到“网络集成”，多品种西服可在一条生产线上同时加工生产，实现了小批量、多品种、高质量、短周期的计算机控制的生产经营模式，并可提高企业整体运行效率10%~20%。就中国服装产业来说，它标志着由工业经济向知识经济迈出了重要的一步。1996年11月，“八五”国家科技攻关重大科技成果颁奖大会上，这个项目荣获国家奖。

彩棉改变棉织工序引发环保思考

1994年，我国开始彩棉育种研究和开发，目前已有可供大面积种植的棕色、绿色、驼色几个品种。天然彩色棉花简称“彩棉”，是利用现代生物工程技术选育出的一种吐絮时棉纤维就具有红、黄、绿、棕、灰、紫等天然彩色的特殊类型的棉花。

雅戈尔投建全封闭西服生产标准厂房

1994年，雅戈尔集团公司投资1亿元建造了面积达1.7万平方米的全封闭西服生产标准厂房。从德国、意大利、日本引进具有国际水平的西服生产专用设备，邀请意大利专家来厂指导。

第一卷中国碳纤维预浸料问世

1998年，光威集团投资200万美元引进预浸料生产设备，建成国内首条宽幅预浸料生产线，研发出各种高性能树脂产品、核心工艺技术，填补了国产预浸料产品、技术的空白，生产出真正意义上的第一卷中国碳纤维预浸料，一举打破美日在该领域对我国的垄断。

首套国产化大容量聚酯装置

打破国外技术垄断

2000年，以蒋士成院士为首的化纤团队研制的首套国产化大容量聚酯装置成功开车投产，打破了国外技术垄断，成为行业发展的里程碑之一。这一年，全国纺织品服装出口520.8亿元，占全国货物总出口的20.9%。实现贸易顺差381.9亿美元，占当年全国贸易顺差的158.5%。

数码印花机问世开启印染新篇章

2000年，杭州宏华(ATEXCO)数码科技股份有限公司推出了中国第一台数码印花机，成为中国纺织品数码印花发展的里程碑。与传统印染工艺相比，数码印花无疑是小批量、多花型市场的最好选择。

中国正式加入WTO

2001年，中国正式加入WTO。借助世贸组织主导的《纺织品与服装协定》，使深受配额之苦的中国纺织业得以释放纺织品、服装外贸的能量，扩大出口创汇。

化纤仿毛技术产生质的飞跃

2001年2月19日，由中国人民解放军总后勤部军需装备研究所完成的“多异多重复合化纤长丝织物理论研究及其应用” 项目荣获国家科学技术进步奖一等奖。该项目使化纤仿毛技术产生了质的飞跃，形成了新型功能性合成纤维织物，面料科技含量高，产品质量好，并被地方有关部门所采用，特别是军、警制服系列面料的设计和生产技术体系，取得了巨大的经济社会效益。

BWA系列全自动换筒卷绕头

达到世界先进水平

2001年，北京中丽制机工程技术有限公司自主开发成功BWA系列全自动换筒卷绕头，打破国际垄断，达到世界先进水平，标志着我国化纤工业自主开发能力和国产化纤机械设备水平又达到了一个新的水平。

紧密纺纱首次在国产细纱机上嫁接成功

2001年，无锡一棉在全行业率先引进当代国际最先进的紧密纺纱技术，第一个在国产细纱机上嫁接成功。这为日后特高支纱线的生产奠定了基础。2005年，无锡一棉开始特高支紧密纺纱线的研究；2010年，无锡一棉发展成为全球最大的５０万纱锭的紧密纺生产基地。

超高分子量聚乙烯纤维

实现巨大突破

2002年12月11日，中纺院研发中心承担研究的“超高分子量聚乙烯纤维研究及技术开发”项目通过鉴定。之后，由中国石化仪征化纤有限责任公司、南化集团研究院、中纺院共同立项，承担完成并通过鉴定的工业化“300t/a高性能聚乙烯纤维干法纺丝工业化成套技术”项目在江苏仪征进行。干法产品成功地打入国内市场，这在国产高性能聚乙烯纤维干法纺丝领域是一个巨大的突破。2018年10月24日，港珠澳大桥开通运营，其吊装合龙等施工中所用的缆绳就是由14万根高性能聚乙烯纤维组成。

个性化定制服装时代开启

2003年，青岛红领集团（现更名青岛酷特智能股份有限公司）开始进行个性化服装定制系统的探索。历经十余年时间，投入数亿资金，红领首创的C2M定制业务将传统纺织服装产业“先产后销的高库存模式”转变为“先销后产的零库存模式”。

个性化定制+规模化生产的红领模式，创建了中国互联网工业雏形，使企业设计成本减少了90%以上，生产成本仅比规模化生产高出10%，生产周期缩短近50%，库存逐步减为0，经济效益提升数倍。

航天级高纯粘胶基碳纤维助力

我国洲际导弹一飞冲天

2004年2月，东华大学教授潘鼎历经十余年攻关的航天级高纯粘胶基碳纤维项目荣获2003年度国家科学技术进步二等奖。该项目不仅填补了国内空白，更为国家战略武器用碳纤维材料的发展奠定了基础。作为洲际导弹弹头防热层关键材料，航天级高纯粘胶基碳纤维助力我国洲际导弹一飞冲天，使我国成为全世界3个掌握该技术的国家之一。

间位芳纶实现产业化生产

2004年，烟台泰和新材料股份有限公司间位芳纶一期工程成功投产，产能为500吨/年，实现了间位芳纶产业化生产。2010年，该公司间位芳纶的产能已达到5000吨/年，位列国内第一，世界第二。2011年，公司实现对位芳纶产业化工程投产。

首届全国纺织科学技术大会举办

2004年10月，在北京主办首届全国纺织科学技术大会。会上发布了“十一五”纺织工业科技进步发展纲要，明确提出行业中亟需解决的“28项关键技术和10项新型成套关键装备”（简称“28+10”），并于2006年、2008年两次进行了细化和修订。

化纤机械跻身世界先进行列

2005年11月20日，中纺院“化纤长丝纺丝机机电一体化关键装置”荣获2005年度国家科学技术进步奖二等奖。该项目的研发和产业化推广的成功，不仅促进了我国化纤熔融纺技术的全面提升，降低了投资成本和生产成本，加速了我国化纤长丝工业的发展，为我国自主装备各类差别化纤维生产线，开辟了广阔的空间，还为国产纺丝机出口打下了坚实基础，标志着我国化纤机械的技术水平，跻身于世界先进行列，为短短几年我国化纤产量成为世界第一大国，作出了重要贡献。

四个纺织项目荣获国家科技进步二等奖

2006年1月9日，在全国科学技术大会上，“化纤长丝纺丝机机电一体化关键装置”“全自动电脑调浆系统”等四个纺织项目荣获国家科技进步二等奖。

《纺织工业“十一五”发展纲要》发布

2006年6月，国家发改委与中纺协在北京联合发布《纺织工业“十一五”发展纲要》。强调坚持自主创新，切实转变经济增长方式，提高科技贡献率和品牌贡献率。

多项技术首创，粘胶纤维装备创新突破

2007年2月27日，由山东海龙股份有限公司、中国纺织机械（集团）有限公司、中国纺织工业设计院完成的“年产45000吨粘胶短纤维工程系统集成化研究”项目荣获国家科学技术进步奖一等奖。该项目的成功研发实现了我国粘胶纤维技术装备的创新突破，首创及开发了多项新技术、新装备，对推动我国粘胶行业技术进步和产业升级，起到了重大的推动作用。

半缸水位染色技术成国际首例

2007年，鲁泰纺织股份有限公司在现有设备性能的基础上，完成了具有国际领先水平的“半缸染色”技术，实现了显著的节能效果，该项目于2008年获得全国纺织印染行业节能减排优秀技术创新成果一等奖。该技术打破了传统全浸满式的染色方法，在国内外尚属首例，它的推广对行业乃至国家的节能减排工作具有积极作用。

聚苯硫醚纤维产业化成套技术

推动我国环保事业发展

2008年1月11日，由四川省纺织科学研究院作为主研单位，中纺院承建，以国产PPS树脂为原料、国内最大规模的5000吨PPS 纤维生产线，在四川得阳科技股份有限公司建成投产。并在当日一次投料试车成功，顺利纺制出PPS 纤维。经检测，纤维性能优良，达到了国外同类产品先进技术水平。以此为标志，国产PPS 纤维实现了跨越式发展。该项目的成功，使中国成为继日本之后世界上第二个拥有PPS纤维完整自主知识产权的国家。

e系统开启中国纺机自动化、智能化时代

2008年，经纬纺织机械股份有限公司推出经纬e系统，开启了中国纺机自动化、智能化时代。e系统是以经纬纺机全流程自动化成套设备为基础的数字化智能管控系统。该系统能够精确预测各工序的输入与产出，能够实现各工序间物料减半，同时也对生产质量控制起到积极作用。

导电纤维、面料和服装实现国产化规模生产

2009年12月23日，中纺院“复合型导电纤维系列产品研制与应用开发”项目荣获2009年度国家科技进步奖二等奖。该项目的成功实施，实现了导电纤维、导电功能面料和服装的规模化、系列化和国产化生产，打破了国外的技术封锁和产品垄断，填补了国内相关技术领域的空白。

“棉冷轧堆染色关键技术的研究与产业化”

攻克世界印染技术难关

2009年，山东滨州华纺股份有限公司与愉悦家纺有限公司、江苏申新染料化工股份有限公司、天津工业大学等单位开启了“棉冷轧堆染色关键技术的研究与产业化”的研发工作。该项目一共攻克了9项关键技术，研发了9套专用装备，攻克了世界印染行业重点研究开发的技术难点，为国家“十一五”科技支撑计划项目，获得了2011年度国家科技进步二等奖。

无缝线衬衣技术变革原有制衣模式

2009年，鲁泰纺织股份有限公司与国外著名缝纫设备生产商合作开发专用设备，在全球首次成功开发出具有抗皱、免烫功能的无缝线纯棉衬衫，是衬衫生产史上的一次变革。公司的“无缝线衬衫”产品获得2012中国创新设计红星奖，是中国工业设计领域的最高奖项。

十二类新型纺机入选

《重大技术装备自主创新指导目录（2009）》

2010年，十二类新型纺机入选工信部、科技部、财政部和国资委联合发布的《重大技术装备自主创新指导目录（2009）》。包括精密碳纤维预浸生产线，废塑料基复合材料综合利用技术装备等。

如意纺突破传统技术参数与纤维性能要求

2010年1月11日，由山东如意科技集团有限公司、武汉科技学院、西安工程大学、山东济宁如意毛纺织股份有限公司完成的“高效短流程嵌入式复合纺纱技术及其产业化”项目荣获国家科学技术进步奖一等奖。高效短流程嵌入式复合纺纱技术（“如意纺“技术）突破了运用传统纺纱技术生产高档、高品质产品的技术参数最高极限，实现了优质纤维“超高支纺纱”。

纺织材料应用到高精尖领域

2010年10月1日，我国研制的嫦娥二号卫星和运载火箭顺利升空，嫦娥二号卫星的发动机支架采用高性能纤维复合材料制作而成，并使用了树脂固化及一系列复杂技术。由于这种支架在神舟七号飞船应用过程中性能良好，成为这次绕月探测工程的首选。这意味着纺织科技被运用到了高精尖领域。

2011年9月29日，“天宫一号”成功发射，标志着我国迈向了空间站时代。其中，“天宫一号”太阳电池翼玻璃纤维网格材料是重要的纺织成果。

《纺织工业“十二五”科技进步纲要》发布

2010年11月，中国纺织工业联合会发布《纺织工业“十二五”科技进步纲要》，“纲要”中所提出的“十二五”期间行业科技进步发展目标、重点任务以及附件1、2中所列的50项攻关目录和110项推广目录，是根据世界纺织工业技术进步的总趋势结合我国纺织业由大变强的客观需要以及“十一五”科技进步成果作出的归纳。

《纺织工业“十二五”发展规划》发布

2012年1月，工业和信息化部制定了《纺织工业“十二五”发展规划》，提出了“十二五”纺织工业发展的指导思想、发展目标、重点任务和政策措施，突出了结构调整、自主创新、品牌建设和可持续发展等重点内容，是未来五年纺织工业发展的指导性文件和实现纺织强国目标的行动纲领，也是纺织工业各行业和各地区编制规划的重要依据。

《建设纺织强国纲要（2011~2020年）》发布

2012年5月，中国纺织工业联合会发布《建设纺织强国纲要（2011~2020年）》，提出：到2020年建成世界纺织强国的重大战略目标和科技创新、品牌建设、可持续发展、人才培养四大发展任务。

肆

中国特色社会主义新时代

2012—至今

首套自主己内酰胺项目投产

缓解锦纶高度依赖进口

2012年8月，首套中国自主知识产权20万吨己内酰胺生产项目由恒逸石化股份有限公司与中国石油化工股份有限公司分别持股50%的合资公司浙江巴陵恒逸己内酰胺有限责任公司建成投产，该项目实现了一次性开车成功、一次性全线贯通成功，成为全球首个应用并顺利运行单套己内酰胺最大装置的项目，缓解了国内锦纶原料进口依存度过高的难题。

PTT核心技术打破国外垄断

2012年9月，盛虹集团江苏中鲈科技发展股份有限公司PTT纺丝一期8000吨/年项目正式投产。盛虹用全新的技术和工艺试制出了PTT记忆纤维，成功打破国外企业对PTT核心技术的垄断，并创下了世界纺织PTT领域工艺技术史上的多项纪录，是我国纺织产业拥有自主知识产权的高新技术产品。此前，国际高端的PTT切片市场一直由壳牌和杜邦厂商把持。

全球首条千吨级

干法纺聚酰亚胺纤维生产线建成

2013年，江苏奥神新材料股份有限公司建成全球第一条千吨级干法纺聚酰亚胺纤维生产线。这一年，中国化纤产量突破4000万吨，约占世界化纤总产量的66.5%。

聚酰亚胺纤维被誉为“金字塔尖上的纤维”。一直以来，世界上只有极少数公司实现了规模化生产，但生产工艺均采用湿法纺丝技术路线，江苏奥神新材料股份有限公司与东华大学通过产学研合作，经过十余年的基础科学和工程技术研究，在世界上首创了干法纺丝制备聚酰亚胺纤维的理论基础和技术集成，在此基础上建成了国际上首条干法纺聚酰亚胺纤维1000吨级生产线。该项技术的突破，实现了我国高性能纤维研发开始从跟随到自主创新的转变，对提升我国高性能纤维产业的研究、生产、应用水平具有重大意义。

全球最大产能粘胶短纤后处理生产线诞生

2013年6月，恒天重工（原郑纺机）新研发的年产8万吨粘胶短纤后处理生产线完成厂内的组装和试运转，并通过机械鉴定。该后处理生产线，主要包括4000mm幅宽的精炼联合机和3800mm幅宽的烘干联合机，均为当时全世界最大幅宽的粘胶精炼机和烘干机。

该生产线的成功研制，标志着全世界最大产能的粘胶短纤后处理生产线在中国诞生。单线产能的大小是常规化纤设备最重要的技术指标。随后，在2015年，恒天重工又研发成功单线年产能10万吨的粘胶短纤后处理生产线，进一步促进国内外粘胶纤维行业的升级换代。

生物酶连续式羊毛快速防缩技术解决国际难题

2014年3月，由天津工业大学、天津滨海东方科技有限公司、武汉纺织大学、天津市绿源天美科技有限公司、常熟市新光毛条处理有限公司、霸州市滨海东方科技有限公司共同承担的“生物酶连续式羊毛快速防缩关键技术及产业化”项目正式启动。该项目通过研制特殊的生物酶活化剂与复合生物酶，并基于活化剂与生物酶的协同作用效果，建立了生物酶改性羊毛的双催化理论，与传统的国内外技术相比，生物酶连续式羊毛快速防缩关键技术有着明显的优势。

纺织品国际标准制定话语权的实现

2014年5月1日，中纺标检验认证股份有限公司提出并牵头制定的国际标准ISO 14389:2014《纺织品邻苯二甲酸酯的测定四氢呋喃法》正式发布。这是我国纺织品领域实质性参与国际化工作的一项重要成果，进一步巩固了我国在纺织品生态安全检测领域的国际领先地位。

筒子纱数字化染色全流程工程化

全球首次实现应用

2015年1月9日，由山东康平纳集团有限公司、机械科学研究总院、鲁泰纺织股份有限公司完成的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”项目荣获国家科学技术进步奖一等奖。该装备使我国成为世界首家突破全流程自动化染色技术并实现工程化应用的国家。以此为核心技术装备建立的筒子纱智能染色工厂，确保了我国筒子纱数字化自动染色的世界领先地位。

国内首家数字化纺纱车间建成

2015年，江苏大生集团与经纬纺机合作建成了国内首家数字化纺纱车间，配备了全流程国产自动化、连续化、数字化棉纺成套设备，实现了自动化、智能化、用工少、效能高。普通纺纱车间的万锭用工一般在50人左右，而智能车间只需不到20人，且生产效率提升了10%左右。该车间入选国家工信部智能制造试点示范项目名单，在国内智能制造领域为纺织行业的转型升级起到了示范引领作用。

智能经编生产线管理系统提升制造水平

2015年6月5日，五洋纺机有限公司自主研发的经编智能生产线管理系统通过鉴定。该系统以局域网、互联网为信息渠道，能够对整个生产线组成装备的每个运作环节进行全程的实时数据采集、远程传输和控制。该系统实现了整个生产的全面信息化和标准化，提升了经编行业整体智能制造水平。

圆网印花技术印制数字化高精度印花图案

2015年，愉悦家纺有限公司“高精度圆网印花及清洁生产关键技术研发与产业化” 项目在世界上首次实现了用圆网印花技术印制数字化高精度印花图案的技术。在印染工程技术领域，传统的圆网印花技术方式最多只能同时印制24套色。而高精度圆网印花新技术将图案分解成八种基础颜色，通过点阵精准混色叠加，可以在织物上合成任意颜色图案的精细印花，突破了套色数量限制。

国内首批智能针织鞋面机问世

2015年11月米兰国际纺织机械展，慈星鞋面机惊艳亮相，吸引了众多国际鞋业同行的关注，慈星自主研发的国内首批智能针织鞋面机，打破了国际品牌长期把控的技术壁垒，能实现自动编织针织运动鞋面，也被业界称为“飞织鞋”，目前该技术鞋面已经被广泛运用于诸多运动鞋领域。

《纺织工业“十三五”发展规划》发布

2016年，《纺织工业“十三五”发展规划》发布。要点为：牢固树立并贯彻“创新、协调、绿色、开放、共享”五大发展理念。

新溶剂法纤维素纤维打破国外长期技术垄断

2016年12月23日，中纺院绿色纤维股份公司年产1.5万吨新溶剂法纤维素纤维产业化项目工艺路线一次性全线打通，产品性能达到预期指标。2017年7月17日，历经18年努力，拥有自主知识产权、全套设备国产化的1.5万吨新溶剂法纤维素纤维产业化项目实现全线开车达产。同年8月29日，全套设备国产化的1.5万吨新溶剂法纤维素纤维产业化项目通过鉴定，整体技术达到国际先进水平，项目打破了国外长期的技术垄断和技术封锁，填补了国内技术空白，成为第二个拥有产业化技术的国家，有力地助推了中国纺织工业从大国向强国迈进的步伐。

双面数码印花工艺填补国内技术空白

2017年，万事利集团第一次对外发布双面数码印花工艺，这项工艺研究耗时多年，通俗来讲即正反两面都喷印有图案，不仅不会渗透，而且可以达到两面花型和颜色完全一致并匹配。万事利集团耗时多年、自主研发的双面数码印花工艺，由于解决了面料渗透问题，成功填补了国内双面数码喷印领域的技术空白。

“超仿棉”促进聚酯产业综合能效提升

2017年6月10日，“超仿棉聚酯纤维及其纺织品产业化技术开发”项目通过鉴定。该项目从立项之初就肩负着我国聚酯纤维产业转型升级，弥补棉花资源供给不足两大重要任务。由中国纺织科学研究院有限公司联合东华大学等单位承担的这个项目，对我国现有聚酯产业综合效能提升和化纤行业产业结构调整具有重要的推动作用。

西服生产数字化车间改变传统作业模式

2017年9月，柒牌“西服生产数字化车间”入选2017中国智能制造试点示范项目。该项目总投资1.85亿元，针对西服产业在生产工艺、制造装备、在线控制等方面的技术瓶颈，车间创新整合了现代化信息技术、系统分析等先进智能制造技术，建设成为国内服装行业自动化程度领先的生产车间。

先进印染技术与装备研发

推动印染工业进入数字化时代

2017年，由中国纺织机械协会组织实施的“先进印染关键技术研究与装备开发”项目通过了科技部验收，该项目是“十二五”先进制造领域“数控一代机械产品创新应用示范工程”重点任务之一。项目对于提升我国印染装备的自动化程度、减少印染生产废气与污水的排放量、以及推动纺织印染工业进入数字化时代具有一定的示范带动作用。

非水介质染色关键技术改变印染业格局

2017，以传化化学集团、浙江理工大学为首的14家企业、高校共同启动“非水介质染色关键技术研究与产业化示范”国家重点研发计划项目。项目攻克了传统印染行业在纺织品染色过程中水资源的巨大消耗和污水排放多、难处理的问题。

活性染料无盐染色实现从源头防治污染

2017年1月，由青岛大学、愉悦家纺有限公司、孚日集团股份有限公司、上海安诺其集团股份有限公司、华纺股份有限公司、鲁丰织染有限公司、山东黄河三角洲纺织科技研究院有限公司、天津工业大学完成的“活性染料无盐染色关键技术研发与产业化应用”项目，通过科技成果鉴定。该项目首次实现了活性染料无盐染色的产业化生产，突破了传统染色理论和无盐染色技术瓶颈，自主创新研发织物和散纤维无盐染色成套工艺技术和装备，实现了从源头上防治污染。

干喷湿纺千吨级高强/百吨级中模碳纤维

产业化生产体系建立

2018年1月8日，中复神鹰碳纤维有限责任公司等单位完成的“干喷湿纺千吨级高强/百吨级中模碳纤维产业化关键技术及应用”荣获2017年国家科技进步一等奖。中复神鹰攻克了碳纤维生产原液制备技术，设备生产技术，PAN 纤维快速均质预氧化、碳化集成技术并构建了具有自主产权的干喷湿纺千吨级高强/ 百吨级中模碳纤维产业化生产体系，建成了首套具有完全自主产权的干喷湿纺碳纤维生产成套装备。

原液着色纤维技术助推纺织行业节能减排

2018年12月8日，中国纺织科学研究院有限公司牵头的国家重点研发计划“高品质原液着色纤维开发及应用”项目通过中期检查。新型原液着色纤维产品由于具有环保无污染、色牢度高等优良服用性能，受到了消费者广泛的认可和接受，创造了良好的经济效益。此外，项目组还打通了原液着色纤维面料至服装全部加工流程，开发出多款有特色的高品质原液着色纤维面料。

废旧聚酯再生技术给出中国再利用方案

2019年1月8日, “废旧聚酯高效再生及纤维制备产业化集成技术”荣获2018年度国际科技进步奖二等奖。宁波大发、东华大学、中纺院等单位，自主创建“微醇解—脱挥—增粘”的新再生路线，攻克了废旧聚酯纤维制品再生成本与品质难兼顾的产业难题，制备的废纺再生纤维性能达原生级别，可媲美国际废旧聚酯回收再生方案，走出了一条具有中国特色的废旧聚酯再生道路。

高性能工业丝节能加捻制备技术与装备

走向国际高端市场

2020年1月10日，“高性能工业丝节能加捻制备技术与装备及其产业化”获得2019年度国家科技进步奖二等奖。该项目突破了国内外高性能产业用线加捻装备的诸多技术瓶颈，实现产业化生产，项目产品主要技术性能优于国际同类产品，已成为国际主导产品，大大提升了国产高端纺纱装备的国际地位，项目开发的技术装备已成为该领域国际顶尖品牌。

纺织面料颜色数字化关键技术

让颜色拥有全球通行“身份证”

2020年1月10日，“纺织面料颜色数字化关键技术及产业化”获得2019年度国家科技进步奖二等奖。在纺织品设计和生产中，如何实现对面料颜色的高效精准管控及数字化传输交流成为全球一大难题。鲁泰纺织经过长期探索与实践，建立了自己的标准色体系。该项目技术破解了这一全球性难题，让颜色拥有可全球通行的数字“身份证”。

高性能纤维材料制成五星红旗在月面展开

2020年12月3日，我国嫦娥五号探测器在完成月面起飞前，实现月面五星红旗展开，这是我国在月球表面首次实现五星红旗的“独立展示”，也是第一面在没有温控的严酷环境条件下展示的“织物”国旗。由于月球表面电磁辐射强，环境恶劣，温差可达正负150摄氏度，普通五星红旗无法在月球上使用。安徽华茂集团与武汉纺织大学等单位共同组成科研攻关团队，历时8年、经历了无数次试验，最终选用两种国产高性能纤维材料，既能满足强度要求，又能满足染色性能要求，从而保证五星红旗能够在月面极端环境条件下长时间性能稳定，不褪色、不变形。

纺织科技助力口罩生产跑出中国速度

2020年春节新冠肺炎疫情爆发，口罩短缺。纺织行业齐心协力再加上科技助力，让口罩生产迅速从2月初的日产2000万只增长到1.1亿只，也让全世界都见识了我国自主创新的实力和非同一般的“中国速度”。3月6日，北京中丽制机工程技术有限公司首台全自动平面口罩机机电联调一次成功。3月29日，中国石化仪征化纤创造出了“35天奇迹”，年产500吨熔喷布生产线宣布投产，解决了口罩核心原料短缺的问题。