第八届“中国十大纺织科技”评选活动备选项目介绍（三）

该项目提出了基于定向纳米纤维的可吸收纳米纤维包覆纱缝合线、一体化小口径人工血管支架和椎间盘纤维环支架等医用材料的构筑技术,探讨了纳米纤维定向和成形过程机理,满足了结构复杂生物组织细胞的生长要求,获得了综合性能优良的生物医用材料制品。

项目制备得到的均匀连续载药定向纳米纤维包覆纱缝合线,具有良好的抗菌、止血、消炎作用，能够促进伤口快速愈合,适合用作细胞具有定向排列结构的肌肉、血管、神经等组织工程修复材料。利用定向纳米纤维包覆纱与纺织加工技术相结合,可制备多种结构形式的功能性医用支架制品。

该项目满足了国内医疗领域的多样化市场需求，填补了相关医用材料的自主研发空白，推动了生物医用材料的技术升级，促进了纳米纤维制品在医疗材料领域的规模化应用为经济发展提供了一个可持续的高效增长点。通过合作单位生产的相应静电纺丝装置,现已销往众多高校和科研院所，加快了高功效生物医用材料科研成果的转化速度，取得了良好的社会和经济效益。

该项目以标准化软件平台为基础，是为化纤长丝行业定制开发的一套适用于生产现场智能化管理的应用软件。项目采用模块化设计，可实现在线设备管理、离线设备管理、工艺管理、成品管理、投产流程管理、人员配置管理、物料管理、报表统计自动化和能源及环境监控九大功能。目标是使化纤长丝生产企业从原料入库、投料、纺丝、卷绕、成品检验到成品入库出库，实现全过程的数字化信息采集、网络化信息传输和智能化生产管理。

 该项目的主要创新点在于：生产流程的智能化管理。设计了一套生产流程的智能化和信息化模型，能够规范企业的生产流程，每个生产环节上的关键岗位都必须按照流程操作，在管理过程中留下痕迹，起到互相提醒、互相检查、上下约束的作用；生产流程透明度的提高，减少差错率和失误率，对计划的跟踪，总体的生产的运行管控都起到了很好的效果；工艺单智能化。该项目设计了一个完整的工艺单模板，系统按投产计划自动生成工艺单的基本信息，工艺员根据投产的产品信息设计工艺参数，确认后一键下发。保证了工艺单与计划的连锁，工艺单与设备关联、与实际产量关联；全产业链的实时监控。从生产任务的下达，到生产的品种、纺位，工艺控制状态、设备运行状态、设备维护维修都在系统的实时监控中，便于管理者了解整个生产状态。数据涵盖了长丝生产全流程所有在线设备的数据采集和交换。

此外，该项目在生产人员配置管理、设计生产报表、在线生成生产统计报表、规划数据存储方式和输入输出方式、设备管理、电子化交接班等方面都有不同的创新点。该项目将改善用户的生产流程和生产习惯，进而提高企业的管理效率、生产效率和经济效率，提高生产企业的核心竞争力。

本项目针对我国印染行业产品品质和生产效率低、资源消耗大、废水排放量高等问题，以及产品结构和技术转型升级的迫切需求，开发出纤维素纤维和蛋白质纤维专用高品质活性染料墨水、表面预处理剂的制备技术、喷墨/圆网复合高速高品质印花装备、纤维素纤维和蛋白质纤维织物高品质喷墨印花工艺技术，显著提升了喷墨印花产品品质和生产效率，提高了染料利用率，减少了污染。建立的高速高品质喷墨/圆网复合印花生产示范线，推动了高品质喷墨印花产业化的进程，大幅度提升了我国喷墨印花产品品质，实现了产品与产业结构调整，进一步促进了节能减排水平，促进了印染行业向“低能耗，清洁、无污染、绿色环保”方向发展。该项目喷墨/圆网复合高速印花速度达到4500 m/h以上，印花分辨率达到1200x1200dpi，对花精度达到0.1mm;产品一等品率为97%，目前已获得授权发明专利10项，实用新型专利2项。

在聚酯纤维方面，国内外相继开发出微孔聚酯短纤维，具有优异的吸湿速干性，但纤维强度低，成孔剂不均匀，染色存在色差，且关于微孔聚酯长丝方面的研究很少。该项目开发微孔聚酯长丝及其相关产品，取得了以下突破：为纺制细旦长丝，采用先进的功能粉体液相超细化加工技术与功能聚酯原位连续聚合技术，在聚酯连续聚合生产线上开发出致孔剂呈纳米尺度均匀分散、可纺性满足细旦长丝加工要求的微孔长丝专用聚酯。在纤维制备过程中，采用数字化、智能化技术精准控制纺丝温度，优化纺丝组件结构设计，包括喷丝孔长径比、小孔径的喷丝板等，调整上油位置、纤维冷却与加弹条件，形成最佳工艺参数，制备了75D、50D、40D等规格的高品质微孔聚酯DTY纤维系列产品。采用特殊处理技术，使纤维面料的纱线产生微孔结构，其比表面积为0.3829m²/g，是常规涤纶的7倍，从而增加了蒸发面积，面料的蒸发速率在0.38~0.41g/h，是国家标准值的2倍以上，极大地提升了面料的速干性；面料的洗后吸水率为211%，达到国家标准的要求；面料具有天然纤维自然的触感，抗起球等级达到4级以上，且保暖性、深显色性也显著提升。同时，采用特殊的抽针结构，具有更好的透气性，产品适宜于出汗量多的夏季、室外跑步时穿着。

项目在原料设计、纺丝、组件结构设计、后道应用等方面体现集成创新，成功开发了高品质微孔聚酯DTY纤维系列产品，初步满足了运动服、休闲服、T恤等领域的需求，并可在其他用途方面进行拓展。同时，产品获得“世界纪录”证书。

纯棉针织物在纺织品中占有很重要的比重。其常规的染整工艺工序多、时间长、操作繁杂、效率低、耗水量大，造成大量的污水。研发新型皂洗剂与复合型固色剂的目的在于大量减少染色后处理的水洗次数与皂洗次数，降低用水量，降低生产成本。该项目的创新点在于：工序的减缩，在保证产品的品质前提下，该工艺缩减了染色后处理的水洗工序；创新后的工艺流程由传统的11道以上缩减到6道左右；节省操作时间，传统的皂洗与固色时间为4小时，运用新型皂洗剂与新型固色剂组合，时间缩短至2小时。节省的时间，可以增加生产1/4的产量，提高效率与经济效益；减少污水的排放，由于工序上大量减缩，减少了水的用量，也相应地减少了污水的处理量。

该项目将助力印染企业实现节能减排、高质高产、高效低耗的目标。

此项目从染色工艺、设备和产品安全监测等全过程创新，开发了涤纶绒类织物“闪染”免水洗染色工艺。通过高温挥发去除了织物表面的无效物质，取得了高档涤纶绒类织物连续化、免水洗和快速化染色，实现了印染废水近“零排放”。该成果革新了传统印染模式，主要包括：涤纶绒类织物前处理技术、涤纶绒类织物“闪染”染色技术、后整理技术、全自动连续化成套联合生产线的设计与建造、“闪染”免水洗染色产品安全评估及其性能评价方法。

项目推动了印染行业节能减排和清洁生产，与缸染相比，闪染实现节水91.45%，节能46.41%，生产过程中几乎无污水排放，温室气体排放量降低为61.77%、VOCs产生量降低74.64%。技术研发成功后，已建成 4 条生产线，在国内外品牌中得到积极的推广应用，取得了显著的经济效益，客户反映该技术生产的产品颜色鲜艳、摩擦牢度高、生态安全、品质稳定。目前该项目已获得发明专利1件，实用新型专利3件，计算机软著1件。

超柔无纺布为阳光卫生医疗科技江阴有限公司专门为家纺行业开发的高档酒店、民宿等应用场景的床上用品材料、一次性浴巾浴袍等，该非织造材料经过柔软改性处理，可以达到肌肤般的柔软手感，并提高了其耐磨性。后续采用复合工艺，通过与特殊薄膜材料复合，赋予其防渗性能，可做建筑墙纸等；并且利用抗紫外整理技术可以将无纺布材料应用于窗帘织物等。该材料较普通家纺材料更蓬松、柔软、亲肤、清洁卫生，后续经过印花处理提高附加值。该款超柔无纺布现已在家纺行业得到推广，且客户使用效果较佳，其还得到了浙江民宿协会的关注，后续一年订单量累计可达300余吨。该项目产品在非织造类行业属首例，其取得的社会价值远高于经济价值，对于保持公司在行业的领先地位、扩大市场份额、树立公司品牌起到积极的推动作用。超柔无纺布具有广泛的应用前景，不仅可以推广到几乎所有家纺类行业，后续赋予其附加功能仍可应用在工业、制造业等领域，从而为公司拓展业务提供有利的技术支持。

弹性纤维因其良好的性能大量应用于织袜、内衣、运动服等领域，并逐渐向汽车内饰、医用等新兴领域拓展。目前，市场上的弹性纤维主要以氨纶、PTT/PET复合弹性纤维（简称T400）为主。但由于其一些性能上的缺陷及生产技术的局限，存在生产效率低、染色性能差、工艺路线复杂、成本高等问题，影响了行业进一步的发展。

该项目针对产业发展技术瓶颈，立足自主创新，在攻克新型聚酯弹性体关键合成技术、新一代聚酯复合弹性纤维高效一步法熔融纺丝关键技术基础上，实现了新一代聚酯复合弹性纤维规模化生产，形成多项原创性成果，具体包括：通过分子结构设计，研发出用于复合聚酯弹性纤维生产的新型聚酯弹性体（GBT）；自主研制和开发复合聚酯弹性纤维用高粘聚酯弹性体（GBT）聚合技术及装备；创新开发聚酯复合弹性纤维的高效一步法熔融纺丝生产技术和装备，实现万吨规模的新一代聚酯复合弹性纤维工业化生产；开发新一代聚酯复合弹性纤维织物“先弹后染”应用技术，赋予新一代聚酯复合弹性纤维织物手感柔软、弹性好、吸湿排汗、耐摩擦、抗起毛起球等特点。

项目具有自主知识产权，项目申请专利46项，其中发明专利11项，获授权发明专利2项，授权实用新型专利28项，编制企业标准3项。