新中国成立75周年 | 科技创新争一流，砥砺奋进新时代！

回顾通用技术新材料板块发展历程，20世纪50-70年代，依靠科技力量实现了棉纺设备的国产化，解决了中国人民穿衣的问题；20世纪70年代起，通过引进消化吸收再创新，实现了化学纤维成套装备国产化，推动合成纤维大面积发展，解决了中国人民穿得好的问题；20世纪90年代起，历经多年攻关，终于实现以新溶剂法纤维素纤维为代表的生物基纤维成套技术国产化，解决了中国人民穿得更环保更舒适的问题。

1966年5月，中纺院与青岛纺织机械厂等单位合作研究的“A186型高产量梳棉机”由纺织部主持，在青岛国棉五厂通过鉴定。台时产量25斤，达到世界先进水平。鉴定后由青岛纺织机械厂正式投入批量生产，供应国内外棉纺厂使用。

1967年1月25日，棉纺成套新设备在中纺院实验工场进行生产鉴定。成套新设备包括有A005往复式自动抓棉机在内的LA011型开清梳联合机、A186型高产量梳棉机、A272型高速并条机、A455型粗纱机和A512型细纱机。这套新设备，是在独立自主方针的指导下，采取科研、生产、使用三结合方式，经过多年的共同努力研制而成，为接近当时世界先进水平并具有我国特色的第二代棉纺新设备。

1986年3月30日，“KP431丙纶长丝纺丝机”在浙江通过国家级鉴定，并于1988年出口泰国，这是我国化纤长丝纺丝机第一台出口国外。

1988年12月22日，中纺院机械厂、合纤所与岳阳石油化工总厂研究院共同研制的“KV461型复合长丝纺丝机”通过中石化总公司技术鉴定（[88]中石化发鉴[发]字第150号）。这是我国第一台具有工业化生产能力的复合纺丝设备，为开发差别化纤维，提供了新的生产手段。

1990年，成功研制的条干均匀度仪，达到国际先进水平，获得“1990年国家科技进步二等奖”。

1995年12月，由中纺院合纤所承担的“丙纶强力丝的研究”获荣国家科学技术进步奖三等奖。该项目在理论和生产工艺上都取得了重要成果，产品质量指标达到国际先进水平，填补了国内空白，有效地替代了进口，取得了显著的经济效益和社会效益。

1998年1月16日，“开清梳联合机的研制”获1997年度国家级科技进步二等奖。研制成功的联合机整体性能达到90年代初国际同类产品水平，从1995年初开始，很快在国内推广19条生产线，随即对外出口，大大增加了我国棉纺设备出口的竞争力。

2002年，东纶科技与郑州纺织机械厂合作，联合推出了国产化第一条圆网、平网结合式2.5米幅宽双梳理直铺水刺生产线，对国内水刺行业发展具有里程碑意义。

2005年11月20日，“化纤长丝纺丝机机电一体化关键装置”荣获2005年度国家科学技术进步奖二等奖。该项目的研发和产业化推广的成功，不仅促进了我国化纤熔融纺技术的全面提升，促成了投资成本和生产成本的下降，加速了我国化纤长丝工业的发展，为我国自主装备各类差别化纤维生产线，开辟了广阔的空间，还为国产纺丝机出口打下了坚实基础，标志着我国化纤机械的技术水平，跻身于世界先进行列，为我国化纤产量成为世界第一大国，作出了重要贡献。

2009年12月23日，“复合型导电纤维系列产品研制与应用开发”项目荣获2009年度国家科技进步奖二等奖。该项目的成功实施，实现了导电纤维、导电功能面料和服装的规模化、系列化和国产化生产，打破了国外的技术封锁和产品垄断，填补了国内相关技术领域的空白，开发的系列复合导电纤维与功能面料的技术指标均达到国际先进水平。对增强我国纺织服装产业的核心竞争力、加快我国化纤行业的技术进步及产品结构调整与优化发挥了重要的推动作用。

2011年10月18日，“低温短流程聚酯工艺装备和技术”项目荣获2011年度中国石油和化学工业联合会科学技术进步奖一等奖。项目技术的成功实施，实现了具有自主知识产权的先进聚酯装备的国产化，有效的解决了装置的节能降耗和品种差别化生产的难题，且已出口到埃及、印度等地区。该项目对增强我国聚酯产业核心竞争力，加快我国聚酯行业技术进步和产业结构调整发挥了重要作用。

2012年10月25日，中纺精业“碳纤维原丝用热辊技术开发”通过科技成果鉴定。专家组一致认为：该成果填补了国内空白，总体技术水平达到国际先进。

2013年11月1日，“高性能聚乙烯纤维干法纺丝工业化成套技术”项目荣获2013年度中国纺织工业联合会科学技术进步奖一等奖。该项目的研制成功，打破了国外在该领域的技术垄断，产品成本显著低于国内外湿法和干法产品，为民用高新技术产业的发展和国防工业的安全提供了可靠保障，对我国化纤行业的竞争力起到了积极的促进作用。

2014年5月1日，中纺标提出并牵头制定的国际标准ISO14389:2014《纺织品 邻苯二甲酸酯的测定 四氢呋喃法》正式发布。这是我国纺织品领域实质性参与国际化工作的一项重要成果，进一步巩固了我国在纺织品生态安全检测领域的国际领先地位。

中纺院历经18年科研攻关，开发出拥有自主知识产权、设备全国产化的新溶剂法纤维素纤维（Lyocell纤维）成套技术，获授权26项专利，其中18项为国家发明专利，2项为PCT国际专利。获得中国纺织工业联合会科技进步一等奖、优秀专利金奖等奖励，整套技术达国际先进水平，成果转化建成国内首条3万吨、6万吨生产线。通过持续的技术创新，还实现了差异化莱赛尔纤维在国内首家产业化，如抗原纤化纤维、抗菌纤维等，研发出了莱赛尔长丝、纤维素直接成网非织造材料等新型纤维材料以及相变调温、石墨烯改性、阻燃等功能性莱赛尔纤维，扩大了国产莱赛尔纤维的应用领域，引领了产业发展。

目前，莱赛尔纤维全球的产能约70万吨。作为全球第二个掌握莱赛尔纤维产业化技术完全自主知识产权的国家，我国用于莱赛尔纤维生产的重要核心配套助剂氧化甲基吗啉溶剂（NMMO）和羟胺稳定剂曾一度依赖进口，核心配套助剂的自主可控生产直接决定了我国未来莱赛尔产业在国际产业竞争的话语权。中纺化工为保障国内供应，为产业链安全保驾护航，率先实现了NMMO和羟胺的国产化，落实“双碳”目标下绿色转型发展，延伸了莱赛尔纤维产业链，提升了发展效益，为我国绿色纤维产业发展做出重大贡献。

北京中丽深入贯彻创新驱动发展战略，持续推进化纤装备转型升级、提质增效，北京中丽研制的“BKV465型聚酯复合弹性纤维纺丝机”被认定为北京市新技术新产品（服务），“聚酯复合弹性纤维产业化关键技术与装备开发”荣获2020年中国纺织工业联合会科技进步一等奖。

涂覆纺织品是一种新型的复合材料，打破国内气密型TPU复合材料依赖于进口的局面，解决了行业“卡脖子”技术，填补了国内该类复合材料技术的空白。该材料具有气密性高、柔软、质轻、耐磨、低温耐折、耐用的特点，产品广泛应用于安全防护、医疗健康、休闲娱乐、交通工具、市政工程、应急救灾等领域。聚焦国家战略需求，研制生产了高性能软体油囊材料、软体水囊/水罐材料、单兵床垫材料、个体防护材料、集体防护材料、救生衣等系列产品。2021年，中纺新材料相关产品随着神舟十二号载人飞船登上太空，为祖国航天事业助力。

中纺院自主开发了高品质原位聚合原液着色聚酯产业化成套技术，突破高储存稳定乙二醇基超细颜料色浆连续制备技术、色母低聚体制备及在线添加技术、原位聚合原液着色聚酯大容量连续聚合熔体直纺技术及原位聚合原液着色聚酯高效低成本转产技术等产业化关键技术，在中国石化洛阳分公司建成了全球首台套10万吨/年高品质原位聚合原液着色聚酯连续聚合熔体直纺产业化示范线。2024年，通用技术新材中纺院合成纤维团队荣获“中央企业先进集体”，该荣誉为国务院国资委系统的最高级别荣誉。

中纺精业“工业丝智能热辊技术开发”项目，2023年获得中国纺织工业联合会科技进步二等奖、通用技术集团科技进步二等奖、第十届“中国十大纺织科技”产业推动奖。该项目开发的工业丝智能热辊技术，在化纤纺丝中起牵伸、定型作用，针对难以突破的技术和设备进行创新开发，创新研发了基于神经网络专家PID智能控制算法的热辊温度控制系统；开发了具有无线数据连接、多级数据互联的纺丝监控系统，实现了纺丝系统数字化与智能化；研发了高模低缩工业丝热辊系列产品，设计了独特的加热器散热结构，保证了热辊高温高速稳定运行；形成了整体高精度高性能智能热辊制备技术。整体技术达到国际先进水平。

2022年9月27日，通用技术中纺标检验认证股份有限公司在北京证券交易所成功举行上市敲钟仪式，正式挂牌交易（股票代码：873122），成为纺织品检测领域北交所第一股。

2023年12月，由通用技术新材中纺院牵头，中纺绿纤、中纺化工共同参与研发的阻燃莱赛尔纤维项目取得重大技术突破，万吨级生产线生产一次性开车成功，标志着通用技术新材阻燃莱赛尔纤维技术成功实现产业化，成为全球首个具备阻燃莱赛尔纤维工业化生产能力的纤维素纤维企业。