以创新为动力赋能产业发展，第十一届“中国十大纺织科技”入围成果巡礼

项目自主研制了2500吨以上国产化50K大丝束碳纤维生产线，实际年产量达到2700吨；研发了恒张力大卷装原丝放纱系统、预氧化炉新型热风循环系统和自动在线清理系统、低温碳化炉高效排废系统和在线清理毛羽系统、高温碳化炉气体密封装置和电极密封冷却装置、自动切换碳纤维收丝机、碳纤维包装系统等关键技术。创新设计了预氧化炉的气封结构，改善了操作环境及其安全性，降低了能耗；研发了自动连续卷绕收丝机，配置了机械手，实现了自动切丝；开发了预氧化炉废气处理和余热循环再利用系统，研究了碳化线生产速度和废气处理的物料平衡关系，显著提升了生产速度。

项目以PTA、EG和石墨烯为主要原料，采用原位聚合法制备了石墨烯改性PET切片。通过开发低温干燥、低温低速短流程纺丝工艺及假捻变形等技术，有效去除了石墨烯改性PET切片中的水分，改善了石墨在PET熔体中的稳定性。产品具有抑菌、负离子发射等功能。现已成功实现量产，且根据市场需求，售出了多种不同规格的石墨烯改性细旦涤纶长丝，下游织造客户整体反馈良好，织机速率高，功能性优异。

如何使不溶不熔的碳纤维复合材料被回收和再利用，是当前亟待解决的问题。项目自主开发了具有低能耗、全程自动化连续生产、rCF性能保持率高等特性的专有裂解回收技术和成套装备，建成2条年处理废料能力共计4500吨的绿色回收生产线，实现了碳纤维复材废弃物的绿色低成本规模化回收处理，示范解决了固废污染问题。成功研制出新型高致密、易喂料、低碳排“再生碳纤维米粒”系列产品并实现在工业领域的量产应用，为碳纤维回收及高值化再利用的产业化发展作出典型示范。

针对高性能纤维三维整体织造复合材料头盔的关键技术难题，项目创新性地构建了一种低延伸性且力学性能优良的三维针织衬纬织物结构，改进了电脑横机编织过程中的成圈装置和牵拉装置机构，创新编织工艺与编织机件匹配方法，研发了兼具轻量化和高抗冲击性能的三维整体织造复合材料头盔。首次建立了从纤维、基体、纱线、织物结构和头盔壳体构件多层级的“微-细-宏观”多尺度有限元模型，模拟了头盔壳体冲击加载下的动态响应过程，揭示了三维整体织造复合材料头盔的冲击损伤机理。

针对国内外对细旦工业丝高端产品和差别化产品的需求，项目研制出新型高性能细旦工业丝纺牵联合机，解决了工业丝生产技术的亟待解决的环保节能技术瓶颈难题，实现产业化。新型高性能细旦工业丝纺牵联合机较北京中丽老机型产量可以提高100%；吨产品节约用电500KWh,节电30%左右；吨产品物耗降低10Kg左右,每吨产品成本较北京中丽老机型降低1000元以上，大大降低了产品生产能耗，符合我国低碳经济发展要求。实现了高品质工业丝生产，填补国内空白，达到国际先进水平。

为满足人们对亚麻混纺面料的消费需求，项目开发了多元纤维混纺亚麻自然竹节纱，解决了高比例亚麻混纺纱节头大、毛羽过长过多、织造不易等问题。开发了锦涤皮芯复合纤维、微孔涤纶、双组份聚酯型弹力丝等功能性化纤与亚麻混纺、交织、染整关键成套技术，解决了现有高比例亚麻容易起皱、起球等问题。研究了“亚麻纤维再脱胶+煮漂退浆+微孔涤纶开孔”一步法前处理工艺，解决了原有多步法工艺处理造成的排放过多的问题。研究了面料功能叠加与实现影响因素，解决了亚麻混纺面料功能指标缺陷。

通过改变纤维横截面形状和内部结构，项目提升了纤维的比表面积，集合了哑光、棉感、轻质、深染、吸湿和透气等功能，实现了一根纤维多重功能。微多孔吸湿坦佩罗异形涤纶DTY几乎适用于所有纺织面料，这一创新工艺不仅颠覆了传统双纱涤纶长丝二步法仿棉工艺，而且通过微多孔技术的引入，实现了单纱涤纶DTY的仿棉效果。项目不仅提升了产品的经济价值，也带来了显著的社会效益。

针对目前公路防裂治理中用到的防水防裂基布存在的痛点问题，项目提供了一种高吸油延伸沥青摊铺用防水防裂基布，具有化学稳定性好、高强度、高吸油、延伸、尺寸稳定性好，便于施工的特点。聚丙烯长丝纤维经过牵伸后，单丝断裂强度和断裂延伸率比普通的聚丙烯纤维提高了一倍以上；具有较高的沥青吸附性能，从而提高了贴合性，有效避免了分层和滑坡的发生。尺寸稳定性提高，在机械施工时避免了防裂基布表面纤维粘连轮胎影响施工质量和进度。